緒論：寫作既是個人情感的抒發，也是對學術真理的探索，歡迎閱讀由發表云整理的11篇高效焊接方法范文，希望它們能為您的寫作提供參考和啟發。

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隨著科技的發展，現代化的焊接設備、工藝層出不窮，各種全自動、半自動、機器人焊接好像有取代手工電弧焊的趨勢。其實不然，手工電弧焊以其獨特的可操作性及工藝簡單和焊縫質量好而在工農業生產當中應用越來越廣泛，從而不可能被淘汰或被取代，正如機械手永遠淘汰不了人手一樣。如何提高在校中職學生的綜合焊接水平是各中職學校焊接專業亟待解決的問題。

在實際教學過程中，我可采取以下方法提高中職學校焊接專業學生的焊接綜合水平：一、焊接基本理論的學習；二、操作基本功的訓練；三、安全意識的養成與培養。這幾項不分彼此，沒有孰輕孰重之分，要求都一樣嚴格。理由是：不懂理論的電焊 操作水平永遠也提不高；不懂安全操作的電焊工，操作水平再高，一旦出事，后果不堪設想。

實際教學中，我積累了一定的經驗，取得了不錯的成績，下面予以總結，與大家共享。

一、焊接基本理論的學習

怎樣才能讓學生對枯燥的焊接理論感興趣，同時又能讓學生主動從書本上做筆記、主動摘抄自己所需要的焊接理論知識呢？在這個項目的提高上我的做法是：先實踐，再理論。也就是在實訓過程中提出問題，然后再讓同學們從書上自己找到答案并做筆記，這種非被動學習比被動學習效果會好很多。指導教師在提出問題的時候一定要注意提出問題的質量，不要太難，也不要太偏，要能激起學生的學習欲望，要言簡意賅。例如：在講授焊接安全的實訓課上，我們讓指導教師準備一塊豬皮，當指導教師焊完一段焊縫后停下，提出問題讓大家想一下：“焊接過程中可能對人造成傷害的因素有哪些？”很多同學根據自己的觀察會說出的有害因素有刺眼的弧光、煙塵、飛濺的鐵水、觸電等，很少有人注意到燙傷。接著指導教師點明這一點，提醒大家注意，焊縫經過幾分鐘后，看似與周圍顏色一致，但焊渣與焊縫金屬溫度仍然比較高，千萬不要赤手去抓，也不要讓身體的任何部位碰觸焊縫，否則容易造成燙傷。隨后教師把事先準備好的豬皮放到剛焊完的焊縫上，那種滋滋的燒焦聲伴著毛皮特有的煙霧和燒焦味，會讓同學們留下深刻的印象，并在以后的焊接過程中加以注意。同時指導教師還要特別強調敲渣時一定要做好個人防護，防止熾熱的焊渣濺入眼內，否則后果不堪設想。由此，老師提出問題：“手工電弧焊時還有哪些安全問題需要注意呢？”“對焊接過程中可能造成的傷害應如何防護呢？”大家下課后認真閱讀教材多少頁到多少頁，教材上對安全操作規程有嚴格的規定，希望同學們認真閱讀并做好讀書筆記，下節課對有關問題進行提問。”此時學生學習理論的興趣被大大調動起來了，主動性較強，效果就比較好。如果教師一開始就講焊接安全操作規程以及焊接過程中的有害因素的理論課，其效果就很差。焊接指導教師通過恰當的舉例，對焊接過程當中同學們感興趣的問題進行提問，會激發同學們對焊接理論知識的學習熱情。

二、焊接操作水平的提高

學習理論的目的是為實踐操作服務的，我校焊接專業的學生普遍基本功較扎實，焊接質量較高。對于操作水平的提高我們的做法主要是抓焊接“五功”的訓練：

1、氣功：指焊接操作中調節氣息、穩定呼吸、聚精會神操作的基本功。

2、蹲功：即焊工不依靠任何支點，兩腳稍比肩寬，稍成外八字形，軀干蜷縮，重心下移的焊接姿勢，將這種姿勢長期保持并穩定的基本功。

3、腕動：指通過手腕根據焊件與焊條的位置及熔池的變化，能夠靈活地調節焊條角度和運條（鋸齒形、三角形、回擺、斷弧、引弧、挑弧等）的基本功。

4、眼功：指在焊接過程中，焊工的雙眼要時刻觀察焊接熔池的變化，注意控制熔孔的尺寸，觀察上一個焊點與前一個焊點重合面積的大小，焊縫成形質量及外部缺陷的查找，同時與鼻子配合完成對不同燒焦味的即時判斷，消除安全隱患的基本功。

5、耳功：指在焊接過程中，通過對電弧燃燒的聲音，及電弧擊穿熔孔“噗、噗”的爆破聲來判斷焊接電流的大小以及背面成形情況大致判斷的基本功。

三、焊接安全水平的提高

由于手工電弧焊在焊接過程中會產生有毒氣體、有害粉塵、弧光輻射、噪聲和射線，焊條、焊件及焊渣處于高溫狀態會產生大量的熱等因素都可能威脅學生的安全與健康，有時甚至由于操作不當會造成嚴重的人身事故，給學生的身心、家庭及社會造成嚴重影響。因此對學生的安全教育決不能松懈，“安全”二字應該經常掛在教師的嘴上，時常回響在學生的耳畔，銘記在學生的心里。我們的做法是：

1、狠抓安全教育第一課。學生在拿焊鉗（把）前的第一課必須讓學生清楚地知道本工種存在的安全隱患，觀看安全操作視頻，講解常見的安全事故，以引起學生的高度重視。對于中職學生特別應強調手工電弧焊敲渣時應采取的安全措施，堅決杜絕熾熱的焊渣蹦入眼睛的惡性事故的發生。我們在這一點上可用如下安全措施教育學生：用豬皮在焊后幾分鐘的焊縫上做實驗，起到的警示效果較好。以后每次上課前總結上節課學生存在的安全隱患，及時糾正不正確的操作。但第一節課也不能上得過于嚴肅，也要通過一些成功的實例激發學生學習的積極性。

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現代高職院校大都以就業導向作為自己的辦學理念，以培養更多的厚基礎、寬口徑、強能力、重實踐、高素質的綜合性人才作為自己的發展方向，這就要求學生掌握相關的理論知識以及實踐操作技能。[1]以前的焊接專業教學過程中，理論教學與實踐教學存在脫節導致學生的學習效果難以滿足實際就業需求。在實踐教學過程中，教師要能夠從根本上提升學生的就業能力以及綜合素質。

1.高職焊接專業實際教學狀況

在高等教育逐漸大眾化發展的影響下，很多職業院校不得不采取降低錄取分數線的措施來獲得更多的生源，這必然會在一定程度上影響高職焊接專業學生的質量。很多學生在高中或者初中階段沒有養成科學的學習習慣，導致他們的學習基礎相對薄弱，知識結構之間缺乏有效連接，從而導致他們的學習意識比較薄弱。目前很多高職學生不愿意去主動進行學習，嚴重影響學習效果和學習質量。焊接專業的學生課程設置難以滿足企業生產發展的需求，要想保證高職院校所開設的焊接專業教學滿足新時期環境下社會發展對綜合性人才所提出的需求，就要結合實際教學狀況，探索科學有效的學習方法，從而保證各項教學活動順利進行。

2.高職焊接專業教學改革方法

通過對當代就業形勢的分析，高職焊接專業教師要對職業教學的實際教學層次以及人才需求進行綜合分析，采取有利于提升教學質量的改革措施，高職焊接專業教學過程中要培養更多技術型以及專業性的人才，才能夠滿足實際教學所提出的相關要求。

2.1選擇適合學生職業發展的教學內容

選擇科學有效的教學內容是保證高職焊接教學活動順利進行的基礎，這也是現代高職焊接教學的難點以及重點。根據現代職業教學崗位培訓的現狀來分析，在選擇焊接教學內容時，要把握技術應用的培養規律，結合高職焊接專業教學工作的實際特點來對專業課程的選擇以及課程體系進行改革。堅持培養學生的應用能力作為主要發展線路，重點培養學生的操作技巧，對重要的教學概念進行深度強調，降低理論教學的難度以及深度。對使用結果進行分析，突出針對性，保證教學內容的選擇滿足實踐實訓活動的種種需求。[3]結合教學實際狀況來選擇焊接結構生產、焊接實訓等教學內容。在選擇教學內容時，還要兼顧學生的實際學習水平，不斷激發和滿足學生的探索欲望與學習焊接技術與知識的需求。

2.2轉變教學模式，激發學生的求知欲望

2.2.1應用模塊式的教學模式

高職焊接專業教學模塊的建立要打破陳舊的教學體系，這種教學模式的轉變在一定程度上來分析，屬于嘗試，也屬于改革，更是教師對實際教學活動進行創新的過程。在教學活動中，教師要學會將各種教學理論知識深度融入到各種實訓活動中，結合目標培養的相關要求和標準，堅持技能訓練的教學重點，確定相關技能所需要的教學內容，按照技能的實際特點進行分類，建立各種與教學實踐相結合的教學模塊。例如熱處理實訓教學與《金屬材料及熱處理》相結合的教學模塊;焊接技能實訓與《材料焊接》相結合的教學模塊。通過這種理論與實踐互相結合的教學模塊運用來不斷提升實際教學效率，為學生專業課程的學習奠定良好的學習基礎。

2.2.2對教學方法和教學手段進行改革

現代高職焊接專業教師要努力調整好“學”與“教”的比例，努力將老師的教學活動轉變到學生的學習上面。陳舊的教學方法大都較為死板，教學效率相對低下，很多老師在教學活動中都是簡單地對教材進行誦讀，難以達到教書解惑的實際目的，轉變陳舊的教學模式，選擇滿足現代職業教學狀況的內容。[4]要想充分發揮現代教學資源的優勢，從根本上實現現代市場所提出的人才培養目標，教師要根據現代的教學任務和教學目標來對教學方法進行優化和改革，通過深度挖掘組織教學方法的優勢，來提升教學效率。教師可以例舉現實生活中常見的各種案例來激發學生產生好奇心以及求知欲，養成主動思考的好習慣。教學方法和教學手段的改革要結合時展優勢來逐一進行，多媒體信息技術是新時期環境下高職焊接專業教學常用的教學技術。在教學過程中，教師要對各種新型的焊接技術以及焊接成果進行展示，從而讓學生在這種較為直觀的教學環境下提升學習興趣。除了上述幾種教學改革策略之外，教師也可以利用教學做一體化、工學結合的策略和手段，保證學生在有限的教學時間和教學空間內獲得更多的知識。

3.結語

要想從根本上提升高職焊接專業教學有效性，培養更多滿足社會發展需求和國家的焊接專業人才。教學改革活動是提升現代焊接專業教學的主要措施，通過實際的教學活動來提升教學效率。[5]教師在實際教學過程中要突出學生的主體地位，充分發揮主導作用，從而為社會主義現代化建設提供更多的新型人才。

參考文獻：

[1]薛春霞.高職焊接專業教學改革研究[J].機械職業教育，2013（3）

[2]王衡軍.高職院校焊接專業教學改革探析[J].科技研究，2014（13）

[3]周文軍.試論高職焊接專業教學改革的探析與實踐[J].中國校外教育（理論），2012（z1）

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1 引言

高效焊接方法是現代船舶建造的主要生產工藝之一，其焊接效率高低直接影響著船舶建造周期，也是體現一個造船企業焊接技術水平和生產能力的重要標志。近年來，隨著我國船舶制造業的蓬勃發展，船舶焊接逐步向設備大型化、技術自動化邁進[1]。本文結合生產實際情況，重點解決產品焊接關鍵技術和工藝，不斷加強高效焊接方法的技術研究，同時擴大生產應用范圍，為全面完成公司生產任務、提高產品質量發揮了巨大作用。

2 高效焊在船廠中應用探討

高效焊在船廠的發展軌跡，可以明顯發現有以下幾大特點[2]：

2.1高效焊機械化率逐年提升，發展速度比較緩慢

加快分段建造速度、減少單船船臺周期，是縮短造船周期、提高船舶生產總量的主要手段。不斷擴大高效焊技術生產應用，從而提高自動化、機械化焊接生產比率是實現快速造船的重要保障基礎。

通過三種高效焊方法比較，我們發現C02氣體保護焊占有率從2000年到2005年提高近15％，且呈穩定上升趨勢，埋弧焊應用率波動稍大，但占有率僅占總量10％左右，鐵粉焊條占有率有下降趨勢，但幅度不大。另外，從機械化率、高效化率及焊工人均焊材日耗量等技術指標可以看出，公司在船舶生產中焊接機械化率有所提高，但發展較慢，具體表現在焊工人均焊材耗量5年來僅提高了約3kg。

2.2自動化程度不高，焊接新工藝推廣應用不多

自動化焊接技術在船舶建造中有著舉足輕重的地位，FCB單面焊、薄板壓力架單面焊、垂直氣電焊等自動焊接工藝是我公司目前生產效率較高的幾種焊接方法。

公司的TTS平面分段拼板焊接壓力架采用FCB法三絲埋弧單面焊方法，焊絲直徑4-6．4mm，主要用于平面組裝階段的船底外板、舷側外板、雙層底板、頂板、甲板和隔板等的拼板對接焊及相應結構的拼板對接焊，可焊接厚度5～35mm鋼板的拼板焊縫，拼板尺寸大小為（1．5×6）mm～（3×12）mm，其中5-25mm厚度鋼板可以采用單絲或多絲單道焊接完成，大大提高了拼板焊縫的焊接生產效率。

薄板壓力架焊接設備對改善薄板焊接變形，提高焊接質量有重要作用。該設備具有雙絲埋弧焊和單絲氣保護焊的兼容性，埋弧焊絲適用直徑2．4-5．0mm，氣保護焊絲適用直徑1．0mm-2．4mm，對3-20mm厚度鋼板的拼焊可采用單面焊工藝，一次拼焊長度達到12m。通過采用適當焊接工藝，可以控制船舶上層建筑結構拼板焊接變形。另外，該設備投入生產使用后緩解了中、厚板拼板焊接的生產壓力。

除拼板單面焊、垂直氣電焊等典型自動化焊接方法外，公司船舶制造焊接工藝方法中大量采用的是C02半自動氣體保護焊。而其他許多新工藝受設備、技術、生產設計、組織管理等因素影響，目前還未能在公司承接的船舶建造中應用。

2.3焊接設備技術更靳不快，焊條電弧焊機仍擁有一定數量

通過5年的設備更新和技術改造，焊條電弧焊機總量下降，且比例由原來的70％降低至50％左右，但仍擁有一定數量，這也是導致生產中手工焊條消耗總量居高不下的主要原因。這也是高效機械化率沒有大幅提高、焊工人均焊材耗量增加不快、焊接生產效率依舊保持較低水平的原因之一。

3 船廠高效焊發展趨勢

中國正朝著世界第一造船大國的目標邁進，船舶建造能力不斷擴大。要實現目標，除了擴大船塢規模，提升造船管理水平外，加快高效焊接方法應用，提高焊接生產效率也勢在必行。因此，今后幾年的高效焊發展趨勢有以下幾大特點。

3.1焊接工藝、方法的多樣化

為了適應船舶制造不同區域生產流程節奏，確保各生產節點有序按時完工。部件工場、血面分段區域采用的雙絲埋弧自動焊拼板焊接裝置將進一步提高焊接效率，此外，船塢大合攏焊接將根據船板厚度需要適時開發雙絲垂直氣電焊等新工藝。

3.2CO2氣保護焊將完全替代焊條電弧焊方法

目前，手工焊條焊接仍是江南造船不可或缺的主要生產工藝。自動角焊、半自動角焊、垂直自動角焊等各類C02氣保護焊將替代焊條電弧焊，甚至在船塢、平臺區域和曲面分段制造車間也將不再采用焊條電弧焊方法，或許只在少量焊縫修補中可能會使用。

3.3焊接設備向大型化、系統化、集成化、自動化轉變

造船基地由于造船模式、生產管理、工藝流程變化，對焊接生產提出了全新要求，焊接必將以機械化、自動化生產為主，這決定了選用的焊接設備具有大型化、集成化特點，以平面分段生產線為例，另外，曲面分段、船塢、平臺等生產區域需配備C02氣保護自動焊、雙絲埋弧焊、垂直氣電焊等各類自動化焊接設備。

3.4焊接材料的工藝、性能要求高

由于焊接方法的多樣化和自動化程度提高，對焊材工藝要求進一步提高，自動化焊接勢必提高焊接熱輸入量，為保證焊接接頭綜合力學性能，特別是焊縫強度、韌性等指標，船舶焊接生產中需要大量高性能焊材應用。對某些特殊船型，由于船板及部件的特殊性，焊接材料的性能同樣需要具有特殊的技術特點。

4 結語

從目前情況來看，船廠新廠承接的船型與老廠有很大區別，板厚、等級強度都有所提高，產品種類更為豐富。我們應該珍惜江南搬遷的良好契機，充分利用現代化造船用焊接設備，通過對造船焊接工藝不斷研究、改進，開發出適宜于新造船的焊接生產工藝，從而加快向現代化造船模式轉化、把船舶焊接技術水平提高到一個新的高度。

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焊接技術是在高溫或高壓條件下，使用焊接材料（焊條或焊絲）將兩塊或兩塊以上的母材（待焊接的工件）連接成一個整體的操作方法。焊接技術作為制造業中傳統的基礎工藝和技術，雖然應用到工業中的歷史并不長，但是發展卻非常迅速。短短幾十年間，焊接已被廣泛應用于航空航天、汽車、橋梁、高層建筑、造船以及海洋鉆探等許多重要的工業領域，并且為促進工業的經濟發展做出了重要的貢獻，使得焊接已經成為一個重要的制造技術和材料科學的重要專業學科。焊接技術隨著工業以及科學技術的不斷發展和進步，其發展的趨勢呈現出以下幾個特點：

1 提高焊接生產率是推動焊接技術發展的重要驅動力

連接簡單的構件以及制造毛坯是最初的焊接方式，隨著技術的不斷更新，焊接已經成為制造行業中一項不可代替的基礎工藝以及生產精確尺寸制成品的生產手段。目前，焊接技術最需要的就是有效的保證焊接產品質量的穩定性以及提高勞動生產效率。提高生產率的途徑有二：第一提高焊接熔敷率，焊條電弧焊中的鐵粉焊條、重力焊條、躺焊條等工藝以及埋弧焊中的多絲焊、熱絲焊均屬此類，其效果顯著。第二減少坡口斷面及熔敷金屬量，其中窄間隙焊接效果最顯著。窄間隙焊接采用氣體保護焊為基礎，利用單絲、雙絲或三絲進行焊接。無論接頭厚度如何，均可采用對接型式，所需熔敷金屬量會數倍、數十倍地降低，從而大大提高生產率。窄間隙焊接的關鍵是保證兩側熔透和電弧中心自動跟蹤處于坡口中心線上。為解決這兩個問題，世界各國開發出多種不同方案，因而出現了種類多樣的窄間隙焊接法。如果能夠在以下方面取得進展，焊接方法的先進性會得到更高的評價：提高熔敷速度、減少生產周期、提高過程控制水平、減少返修率、減少接頭準備時間、避免焊工在有害區域工作、減小焊縫尺寸、減少焊后操作、改進操作系數、降低潛在的安全風險、簡化設備設置。高效快速優質焊接方法將成為主力軍。

2 焊接過程自動化，智能化

國外焊接技術發展速度快，國內焊接技術發展存在較大差距。工業發達國家焊接機械化、自動化率水平，由1996年的19.6%增加到2008年的70-80%以上，目前焊接技術與現代制造技術、焊接科學與工程、焊接自動化與焊接機器人不斷融合，焊接技術已經向自動化，智能化方向發展。焊接過程自動化，智能化以提高焊接質量穩定性，推進焊接自動化進程，學習、吸收、借鑒、提高是十分重要的環節，應加強現有工藝的學習和提高。但是我國目前的工藝大多數都為手工操作，存在一定的局限性。目前我國焊接的自動化率還不到30%，相對而言，焊接生產的機械化以及自動化水平非常低，但是如果能夠在學習的基礎上利用現代的自動化技術進行嫁接改造，往往可以實現一定的突破。20世紀90年代以來，我國逐漸在各個行業推廣氣體保護焊來取代傳統的手工電弧焊，現在已經取得了一定的效果。目前我國在焊接生產自動化、過程控制智能化、研究和開發焊接生產線以及柔性制造技術、發展應用計算機輔助設計以及制造技術等方面取得了很大的進步。計算機技術、控制理論、人工智能、電子技術及機器人技術的發展為焊接過程自動化提供了十分有利的技術基礎，并已滲透到焊接各領域中，取得了很多成果，焊接過程自動化已成為焊接技術的生長點之一。焊接過程控制系統的智能化是焊接自動化的核心問題之一，也是我們未來開展研究的重要方向。

3 熱源的研究和開發

熱源是可提供熱能以實現基本的焊接過程的能源，熱源是運動的。在焊接過程中，熱源以點、線、面等的傳熱方式來傳導熱能。焊接熱源具有如下特點：能量密度高度集中、快速實現焊接過程、保證高質量的焊縫和最小的焊接熱影響區。當前，焊接熱源已十分豐厚，如電弧焊、化學熱、電阻熱、高頻感應熱、摩擦熱、電子束、等離子焰、激光束等。焊接熱源的研討與開拓始終在延續，焊接新熱源的開發將推動焊接工藝的發展，促進新的焊接方法的產生。每出現一種新熱源，就伴隨一批新的焊接方法出現。焊接工藝已成功地利用各種熱源形成相應的焊接方法。今后的發展將從改善現有熱源使它更為有用、便利、經濟合用和開發新的更有效的熱源兩方面著手。改善現有熱源，提高效率方面，如擴大激光器的能量、有效利用電子束能量、改善焊機性能、提高能量利用率都取得了較好成績。開拓更好、更有用的熱源，采用兩種熱源疊加以求取得更強的能量密度，例如在電子束焊中參加激光束等。

4 節能技術

隨著社會的發展，節約能源已經成為各行各業首要考慮的問題，焊接行業也不例外。焊接產業發展節能、環保的焊接已成為必然的趨勢；同時，高效焊接工藝的應用，對提高焊接效率，節約能源消耗意義很大。為了順應節約環保的要求，手弧焊機以及普通的晶閘管焊機正在逐步被高效節能并能夠自動調節參數的智能型的逆變焊接取代，同時為了適應當今淡化操作技能的趨勢，焊接的操作也逐漸趨向智能化、簡單化。像這樣節能環保高效技術在焊接生產中的應用越來越廣泛。

5 新材料，新技術發展

材料作為21世紀的支柱已顯示出幾個方面的變化趨勢，即從黑色金屬向有色金屬變化；從金屬材料向非金屬材料變化，從結構材料向功能材料變化，從多維材料向低維材料變化；從單一材料向復合材料變化，新材料連接必然要對焊接技術提出更高的要求。新材料的出現成為焊接技術發展的重要推動力，許多新材料，如耐熱合金，鈦合金，陶瓷等的連接都提出了新的課題。特別是異種材料之間的連接，采用通常的焊接方法，已經無法完成，固態連接的優越性日益顯現，擴散焊與磨擦焊已成為焊接界的熱點，比如金屬與陶瓷已經能夠進行擴散連接，這在以前是不可想象的，所以固態連接是21世紀將有重大發展的連接技術。新興工業的發展迫使焊接技術不斷前進，焊接新技術更迅速地投入使用可以提高產品質量和性能。任何一個重要的新技術、新方法（如STT、CMT、Cold Arc等），無不與焊接工藝相關。這說明逆變焊機產品的技術競爭焦點已經開始從電源技術、控制技術轉移到焊接工藝性能方面。熔化極氣體保護焊逐漸取代手工電弧焊將成為焊接的主流、逆變焊機、智能機器人、振動焊接技術、激光復合焊和低應力無變形焊接新技術――LSND焊接法等，這些節能環保高效技術廣泛應用于焊接中。

6 機械化，自動化水平提高

想要很好的完成焊接工作，得充分做好準備工作，包括焊工個人業務熟悉、工件準備和焊接設備的準備等。因此人們也逐漸重視起了焊接設備（電焊機）的放置車間即準備車間的改造。提高準備車間的機械化，自動化水平是當前世界先進工業國家的重點發展方向。如用微電子技術改造傳統焊接工藝裝備，是提高焊接自動化水平的根本途徑。將數控技術配以各類焊接機械設備，以提高其柔性化水平；焊接機器人與專家系統的結合，實現自動路徑規劃、自動校正軌跡、自動控制熔深等功能。簡單來說就是數字化控制：把“粗活”做成“細活、快活”。

焊接技術自誕生以來，一直受到很多學科最新發展的影響和引導，在新材料以及信息科學技術的影響下，出現了數十種焊接的新工藝，并且使得焊接工藝正從手工焊向自動焊以及智能化過渡。焊接技術進步的需求是在經濟和社會等多方面因素影響下形成的，這顯著地促進了高效材料和設備的開發以及自動化技術的應用，規模生產和專業化生產開創新局面，高效快速優質焊接方法成為主力軍，一個明顯的趨勢是在傳統焊接過程中使用更先進的控制和監測技術。焊接新方法和先進材料技術的引入，提高了焊接技術的水平，同時也提出了新的挑戰。國外專家認為，焊接作為一種精確、可靠、低成本并且采用高科技連接材料的方法，到2020年仍舊是制造業的重要加工工藝。我們廣大焊接工作者任重而道遠，務必樹立知難而上的決心。抓住機遇，為我國焊接自動化水平的提高而努力奮斗。

參考文獻：

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[3]陳字剛.現代焊接技術的應用與發展[J].大連鐵道學院學報，1987年01期.

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中圖分類號：TG409 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2012）12（a）-00-02

活性氣體保護焊（MAG）是一種高效、優質、低成本的焊接方法，在工程建設中的鋼結構、料倉、儲罐、塔器、球罐與管道等工程中廣泛應用，在提高工程建設的效率，保證焊縫質量等方面表現突出。某電廠脫硝環保改造項目不銹鋼尿素溶液儲罐工程，其中有尿素溶液儲罐四個，罐體材質為304不銹鋼。規定工期15 d，工期較短，若用手工電弧焊、氬弧焊等常見不銹鋼焊接方式，在規定工期內無法完成，為保證工程質量，加快工程進度，決定嘗試使用活性氣體保護焊（MAG）。

1 活性氣體保護焊（MAG）

1.1 熔化極氣體保護焊（GMAW）及其分類

熔化極氣體保護焊（GMAW）是采用連續等速送進可熔化的焊絲與被焊工件之間的電弧作為熱源來熔化焊絲和母材，形成熔池和焊縫的焊接方法。為了得到良好的焊縫應利用外加氣體作為電弧介質保護熔滴、熔池金屬及焊接高溫金屬免受周圍空氣的有害作用。由于不同的保護氣體及焊絲對電弧狀態、電氣特性、熱效應、冶金反應及焊縫成形等有著不同的影響，因此根據保護氣體的種類分成不同的焊接方法。如圖1所示。

圖1 熔化極氣體保護焊分類

以氬、氦或其混合氣體等惰性氣體為保護氣體的焊接方法稱為熔化極惰性氣體保護焊（MIG）；在氬氣中加入少量氧化性氣體（O2、CO2或其混合氣體）混合而成的氣體作為保護氣體的焊接方法稱為熔化極活性氣體保護焊（MAG）；采用純CO2氣體作為保護氣體的焊接方法稱為CO2氣體保護焊。

1.2 活性氣體保護焊（MAG）的特點

活性氣體保護焊（MAG）（熔化極氣體保護焊）在工藝、生產率與經濟效果等方面具有以下特點：（1）是一種明弧焊，便于發現問題及時調整，焊接過程與焊縫質量易于控制；（2）沒有熔渣，焊后不需要清渣，提高了生產效率；（3）采用自動焊絲輸送機構，焊接速度快，提高了生產效率，且焊絲利用率高，提高了焊材使用率，節省了成本；（4）適用范圍廣，易進行全位置焊及實現機械化和自動化；（5）焊接飛濺大，焊縫成形及焊后處理操作較麻煩；（6）抗風能力差，不適合在現場及露天施焊；（7）電弧輻射、焊接煙霧大，影響焊工身體健康。

2 大型不銹鋼溶液儲罐的焊接

2.1 大型不銹鋼溶液儲罐的焊接難點

大型不銹鋼尿素溶液儲罐的焊接，存在以下工程難點：1）不銹鋼的焊接難度大；2）不銹鋼板厚度大，都在6 mm以上；3）焊縫要求高，需要焊透不漏液；4）焊接變形控制；5）焊接工程量大，有環焊縫、立焊縫、平焊縫、橫焊縫等多位置，且焊縫長。

2.2 焊接方法選擇

某電廠脫硝環保改造項目不銹鋼尿素溶液儲罐工程，其中有尿素溶液儲罐四個，罐體材質為304不銹鋼板。工期要求僅有15 d時間，若采用常規手工電弧焊，焊接質量難以保證，且焊接速度慢，難以達到項目工期要求。為了順利完成溶液儲罐工程，爭取工期，保證質量，決定選擇熔化極氣體保護焊（活性氣體保護焊（MAG））。

2.3 焊接工藝

（1）焊接設備選擇。焊接設備采用焊王NBC-350A氣體保護焊機及送絲機構。（2）焊絲選擇。根據母材304不銹鋼，選擇匹配材質焊絲，本次采用E308L焊絲；焊絲尺寸選擇考慮工件厚度及送絲機構，采用Φ1.2 mm焊絲。（3）保護氣體的選擇。采用純氬作保護氣體焊接不銹鋼時，由于產生陰極斑點漂移現象使電弧不穩定，焊縫成型不好，故常采用Ar+（1～5%）O2或Ar+（5～10%）CO2弱氧化性混合氣體。本工程選用90%Ar+10%CO2氣體作為焊接保護氣體。（4）接頭設計。坡口參見GB985-88《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口基本形式及尺寸》設計，如圖，坡口加工采用刨邊機機械加工或采用等離子切割完成，需用磨光機打磨呈金屬光澤，坡口表面不得有裂紋、夾雜、分層等缺陷。

圖2 坡口形式圖

（5）焊接工藝參數 焊接電流（送絲速度）、電弧電壓、焊接速度和氬氣流量等，決定著電弧形態、熔滴形式和焊縫成型。通過工藝評定，活性氣體保護焊（MAG）雙面焊接不銹鋼的工藝參數如表1所示。6）不銹鋼溶液罐焊接質量控制 大型不銹鋼溶液罐的罐底板與罐頂板，由于規格較大，需要多塊鋼板拼接制作，合理的排板設計，能有效的減少焊縫長度，提高效率。排板設計中，應充分考慮對稱布置焊縫，拼板對接接頭，采用（4）坡口形式，焊接時按照對稱原則，從中間向兩邊鋪開的順序，兩名焊工同時對稱施焊。采用雙面焊接，工藝參數參照（5），利用活性氣體保護焊（MAG）連續施焊的特點，得到的焊縫成形美觀，表面過渡光滑，無表面缺陷，保證焊縫質量。罐壁板組對時，根據坡口點對，保證內表面齊平，錯邊量控制在允許的誤差范圍內。焊接時，先焊接罐壁間縱縫，再焊接環縫，最后施焊內側焊縫。縱焊縫的布置，應采用交錯對稱布置，對稱交錯施焊，以減少焊接變形；環焊縫焊接按照對稱施焊原則，焊接由4名焊工沿圓周均布，朝同一方向用分段退焊或跳焊法施焊，嚴格控制層間溫度不超過100 ℃，有效控制焊接變形。罐壁板焊接，同樣應采用雙面焊工藝，以確保焊縫質量。

表1

焊接

層次 焊接電流 電弧電壓 焊接速度 焊絲伸出長度 焊接

方向

I/A U/V v/（L/min） /mm

1 150～180 21～25 30～40 10～15 右焊法

2 180～210 25～29 20～30 10～15 右焊法

圖3 焊縫成形效果

不銹鋼溶液罐焊接完成后，對焊接飛濺進行打磨，焊道酸洗，表面拋光等工藝處理，保證產品質量。如圖3所示。

3 質量檢測

3.1 外觀質量驗收

對焊接好不銹鋼尿素溶液罐焊縫進行外觀檢查，焊縫成形美觀，表面過渡光滑，無表面缺陷，符合設計要求。不銹鋼罐罐體外形美觀，變形小，罐體高度，橢圓度等均符合設計要求。工程外觀質量驗收為合格。

3.2 焊縫無損檢測

按照GB150-1998《鋼制壓力容器》標準，焊接接頭類別分為ABCD四類。如圖4所示。

圖4 壓力容器焊接接頭分類示意圖

根據設計圖紙技術要求，對AB類別焊縫進行1%射線RT檢測，按照JB4730-94《壓力容器無損檢測》標準檢驗，Ⅲ級合格，經評定焊縫合格。對CD類別焊縫進行100%滲透PT檢測，按照JB4730-94《壓力容器無損檢測》標準檢驗，Ⅰ級合格，經評定焊縫合格。

3.3 設備充水試驗檢測

根據圖紙要求，對制造完成的設備進行充水試驗，無滲漏；無可見的變形；試驗過程中無異常的響聲。達到GB150-1998《鋼制壓力容器》標準合格。

4 經濟效益

活性氣體保護焊（MAG），焊接過程中，焊絲通過機械連續輸送，焊接速度快，同時焊絲利用率高，降低了焊接成本。據相關文獻顯示，活性氣體保護焊（MAG）與焊條電弧焊比總成本降低39.6%～78.7%；活性氣體保護焊（MAG）比焊條電弧焊提高功效3.28倍。

5 結語

經過十幾天的連續努力，在克服了工藝探索等困難之后，不銹鋼尿素溶液儲罐工程按期完成。經實踐檢驗，通過合理的施工工藝，采用活性氣體保護焊（MAG）可以滿足大型不銹鋼溶液儲罐設計要求，并能有效控制焊接變形，降低制造成本，縮短工期，提高效率。

參考文獻

篇（6）

中圖分類號：P755.1 文獻標識碼：A

焊接技術是在高溫或高壓條件下，使用焊接材料（焊條或焊絲）將兩塊或兩塊以上母材（待焊接的工件）連接成一個整體的操作方法。焊接技術作為制造業中傳統的基礎工藝和技術，雖應用到工業中的歷史并不長，但發展卻非常迅速。短短幾十年間，焊接技術已被廣泛應用于航空航天、汽車、橋梁、高層建筑、造船以及海洋鉆探等許多重要工業領域，并且為促進工業經濟發展做出了重要貢獻，使得焊接已經成為一個重要的制造技術和材料科學的重要專業學科。

一、焊接技術發展的現狀

(一)焊接生產率是推動焊接技術發展的重要驅動力

連接簡單的構件以及制造毛坯是最初的焊接方式，隨著技術的不斷更新，焊接已成為制造業中一項不可代替的基礎工藝以及生產精確尺寸制成品的生產手段。目前，焊接技術最需要的就是有效的保證焊接產品質量的穩定性及提高勞動生產效率。提高生產率的途徑有兩種:一是提高焊接熔敷率，焊條電弧焊中的鐵粉焊條、重力焊條、躺焊條等工藝以及埋弧焊中的多絲焊、熱絲焊均屬此類，其效果顯著。二是減少坡口斷面及熔敷金屬量，其中窄間隙焊接效果最顯著。窄間隙焊接采用氣體保護焊為基礎，利用單絲、雙絲或三絲進行焊接。無論接頭厚度如何，均可采用對接形式，所需熔敷金屬量會數倍、數十倍地降低，從而大大提高生產率。窄間隙焊接的關鍵是保證兩側熔透和電弧中心自動跟蹤處于坡口中心線上。為解決這兩個問題，世界各國開發出多種不同方案，因而出現了種類多樣的窄間隙焊接法。如果能夠在以下方面取得進展，焊接方法的先進性會得到更高的評價：提高熔敷速度，減少生產周期，提高過程控制水平，減少返修率，減少接頭準備時間，避免焊工在有害區域工作，減小焊縫尺寸，減少焊后操作，改進操作系數，降低潛在的安全風險，簡化設備設置，高效快速優質焊接方法將成為主力軍。

（二）焊接過程自動化、智能化

國外焊接技術發展速度快，國內焊接技術發展存在較大差距。工業發達國家焊接機械化、自動化率水平由1996年的19.6%增加到2008 年的70-80%以上，目前焊接技術與現代制造技術、焊接科學與工程、焊接自動化與焊接機器人不斷融合，焊接技術已經向自動化，智能化方向發展。焊接過程自動化，智能化以提高焊接質量穩定性，推進焊接自動化進程，學習、吸收、借鑒、提高是十分重要的環節，應加強現有工藝的學習和提高。但是我國目前的工藝大多數都為手工操作，存在一定的局限性。目前我國焊接的自動化率還不到30%，相對而言，焊接生產的機械化以及自動化水平非常低，但是如果能夠在學習的基礎上利用現代的自動化技術進行嫁接改造，往往可以實現一定的突破。20世紀90年代以來，我國逐漸在各個行業推廣氣體保護焊來取代傳統的手工電弧焊，現在已經取得了一定的效果。目前我國在焊接生產自動化、過程控制智能化、研究和開發焊接生產線以及柔性制造技術、發展應用計算機輔助設計以及制造技術等方面取得了很大的進步。計算機技術、控制理論、人工智能、電子技術及機器人技術的發展為焊接過程自動化提供了十分有利的技術基礎，并已滲透到焊接各領域中，取得了很多成果，焊接過程自動化已成為焊接技術的生長點之一。焊接過程控制系統的智能化是焊接自動化的核心問題之一，也是未來開展研究的重要方向。

（三）熱源的研究和開發

熱源是可提供熱能以實現基本焊接過程的能源，熱源是運動的。在焊接過程中，熱源以點線面等傳熱方式來傳導熱能。焊接熱源具有如下特點：能量密度高度集中、快速實現焊接過程、保證高質量的焊縫和最小的焊接熱影響區。當前，焊接熱源已十分豐厚，如電弧焊、化學熱、電阻熱、高頻感應熱、摩擦熱、電子束等離子焰、激光束等。焊接熱源的研討與開拓始終在延續，焊接新熱源的開發將推動焊接工藝的發展，促進新的焊接方法的產生。每出現一種新熱源，就伴隨一批新的焊接方法出現。焊接工藝已成功地利用各種熱源形成相應的焊接方法，今后的發展將從改善現有熱源，使它更為有用、便利、經濟合用和開發。

（四）節能技術

隨著社會的發展，節約能源已經成為各行各業首要考慮的問題，焊接行業也不例外。焊接產業發展節能、環保的焊接已成為必然的趨勢；同時，高效焊接工藝的應用，對提高焊接效率，節約能源消耗意義很大。為了順應節約環保的要求，手弧焊機以及普通的晶閘管焊機正在逐步被高效節能并能自動調節參數的智能型逆變焊接取代，同時為了適應當今淡化操作技能的趨勢，焊接的操作也逐漸趨向智能化簡單化。

二、現代焊接技術的任務和展望

（一）尋求解決制約焊接新材料、新結構的應用途徑

在研究開發新材料的焊接技術時，應從材料的研制與焊接技術兩個方面著手。由于先進的材料在實際焊接過程中并不一定容易焊接，因此造成材料的高性能和良好的焊接性要求之間的矛盾，而往往這又是難以協調的，所以要把矛盾的主要方面指向材料的研制，并且在研制高性能材料時，要把焊接性納入材料高性能的技術指標。因此，尋求解決制約焊接新材料、新結構的途徑時，焊接工程師必須和材料工程師進行合作，使新型材料的焊接質量更好、成本更低、生產效率更高、焊接產品更受市場歡迎。

（二）提高焊接產品質量，使焊接不再成為制造過程中的“薄弱環節”

在實際焊接工程中，形成了焊接是制造過程中的“薄弱環節”這一固化思維，我們必須消除這種老化思維的影響，提高焊接質量。為此，焊接界將進行長期的研究工作，開發新的焊接工藝，進一步提高焊接質量控制的智能化技術水平，使焊縫達到“零缺陷”，并提出實現這一目標的可行性方法。

（三）改善焊接能效，提高生產效率，降低焊接成本

新材料的研制將向著高效能、高性能和有益于保護環境的方向發展，焊接界將研究出更佳的焊接工藝，研制出更優良的焊接電源并開發出相應的控制技術，提高自動化程度，擴大機器人的應用范圍；減少廢品率和返修率，降低焊接成本，提高生產效率，徹底消除“焊接是制造工序障礙”的觀念。

（四）全面改善焊接生產環境，提升焊接行業的整體形象，吸引高素質人才的加盟

新材料的研制、先進焊接工藝的應用不僅降低了材料與能源的消耗，而且將焊接對自然資源的影響降到最低程度，通過消除煙塵、噪音和輻射，使焊接工作環境更具吸引力；新型焊接技術的應用、焊接自動化及機器人的發展和多種高新技術在焊接領域中的應用，必將改變焊接行業的負面影響，吸引更多的年輕科技工作者，保證焊接技術領域的人才需求。

三、結語

焊接技術進步的需求是在經濟和社會等多方面因素影響下形成的，這顯著地促進了高效材料和設備的開發以及自動化技術的應用，規模生產和專業化生產開創新局面，高效快速優質焊接方法成為主力軍，一個明顯的趨勢是在傳統焊接過程中使用更先進的控制和監測技術。焊接新方法和先進材料技術的引入，提高了焊接技術的水平，同時也提出了新的挑戰。國內外專家認為，焊接作為一種精確、可靠、低成本并采用高科技連接材料的方法，在未來的數十年內仍舊是制造業的重要加工工藝。我們廣大焊接工作者任重而道遠，務必樹立知難而上的決心，抓住機遇，為我國焊接自動化水平的提高而努力奮斗。

參考文獻：

[1]李洪濤.淺析中國焊接技術的現狀與發展[J].黑龍江科技信息，2009(05）.

篇（7）

1. 船舶建造焊接工藝

現在造船中，主船體結構、外設舾裝、管系等多數工作內容均離不開焊接工藝。目前，主流船舶建造企業常用焊接方法主要包括CO2氣體保護焊、FCB法埋弧自動焊、埋弧自動焊、垂直氣電焊等等。

1.1.FCB法埋弧自動焊選用方法及注意要點

1.1.1適用范圍

（1）內底板及外底板的平直拼板對接焊縫；

（2）舷側外板平直拼板對接焊縫；

（3）甲板平直拼板對接焊縫；

（4）內旁板拼板對接焊縫；

（5）縱、橫艙壁拼板對接焊縫。

1.1.2焊接注意要點

（1）本焊接方法主要適用在平直分段流水線上焊接的拼板對接焊縫。

（2）焊接時，對接焊縫須垂直于流水線運行方向。

（3）兩側板材存在板厚差時，板厚差須在焊接面的背面。

1.2埋弧自動雙面焊

1.2.1適用范圍

（1）平直甲板、平臺板、平直隔艙、艉封板拼板對接焊縫。

（2）小組立縱桁材、肋板拼板對接焊縫。

（3）上層建筑拼板對接焊縫。

（4）槽形艙壁、墩座垂直板與斜板拼板對接焊縫。

（5）大型“T排”腹板（焊縫長度≥1米）拼板對接焊縫。

1.2.2焊接注意要點

（1）焊接與水平傾角不大于10度的焊縫。

（2）不進入平面分段流水線的拼板焊縫。

1.3垂直氣電焊

1.3.1適用范圍

（1）舷側外板平直部分大接縫立對接焊縫。

（2）槽形艙壁大接縫立對接焊縫。

（3）底邊水艙斜板大接縫斜對接縫。

（4）下墩垂直板、斜邊板大接縫立、斜對接焊縫。

（5）縱橫艙壁大接縫立對接焊縫。

1.3.2焊接注意要點

（1）焊接面必須為非構架面

1.4 CO2氣體保護焊及埋弧自動焊

1.4.1適用范圍

（1）分段階段：內底板、外板、舷側外板、甲板、斜板拼板對接焊縫（平面分段流水線上FCB法無法焊接的短焊縫和局部有線型的拼板焊縫）。

（2）總段制造、塢內搭載階段：內底板、甲板、平臺板的縱橫大接頭對接焊縫。

1.4.2焊接注意要點

（1）焊縫與水平傾角不允許大于10度

2. 焊縫檢驗

2.1焊接缺陷種類及影響因素

2.1.1焊接缺陷的種類

焊接缺陷的種類較多，按其在焊縫中的位置不同，可分為外部缺陷和內部缺陷。常見的焊接外部缺陷有：焊縫外形尺寸和形狀不符合要求、咬邊、焊瘤、弧坑、表面氣孔、表面夾渣及焊接裂紋等。內部缺陷有：氣孔、夾渣、焊接裂紋、未焊透等。

2.1.2影響焊接質量的因素

在船舶建造過程中，影響焊接質量的因素很多，如鋼材和焊條質量，坡口加工和裝配精度、坡口表面清理狀況及焊接設備、工藝參數、焊接技術、天氣狀況等等。任何一個環節處理不當都會產生焊接缺陷，影響焊縫質量。

2.2船舶焊接檢驗的重要性

良好的船舶建造質量是保證船舶安全航行與作業的重要條件。船體的結構強度要求焊縫保證一定的強度，才能夠保證船舶的安全運行。焊接質量檢驗目的是為了及早發現焊接缺陷，提高產品質量。把焊接缺陷限制在一定的范圍內，以確保船舶航行安全和水上人命財產安全。

2.3焊縫檢驗內容及常用方法

焊后檢驗其主要內容有：外觀檢驗、無損檢驗、力學性檢驗、金相檢驗、焊縫晶間腐蝕檢驗、致密性檢驗、焊縫強度檢驗。

船舶的焊后焊接質量檢驗主要是采用的非破壞性檢驗 （即無損探傷）。

2.3.1外觀檢驗

焊接接頭的外觀檢驗是一種手續簡便而又應用廣泛的檢驗方法，是成品檢驗的一個重要內容。外觀檢查主要是發現焊縫表面的缺陷和尺寸上的偏差。這種檢查一般是通過肉眼觀察，借助標準樣板、量規和放大鏡等工具來進行檢驗的。故有肉眼觀察法或目視法之稱。

2.3.2著色探傷

著色探傷是用來發現表面缺陷的一種無損檢驗的方法。

著色探傷的基本原理是：在被檢工件表面涂覆某些滲透力強的滲透液，在毛細作用下，滲透液被滲入到工件表面開口的缺陷中，然后去除工件表面上多余的滲透液（保留滲透液到表面缺陷中的滲透液），再在工件表面上涂上一層顯象劑，缺陷中的滲透液在毛細作用下重新被吸到工件的表面，從而形成缺陷的痕跡。根據在白光下觀察到的缺陷顯示的痕跡，做出缺陷的評定。

2.3.3焊縫內部缺陷的檢驗

我們主要介紹船舶焊接質量檢驗中常用的超聲波探傷、射線探傷。

2.3.3.1超聲波探傷

超聲波探傷是利用超聲波在物體中的傳播、反射和衰減等物理特性來發現缺陷的一種探傷方法。

超聲波探傷又稱超聲波檢驗。它的優點是：靈敏度高、設備輕巧、使用靈活方便、探測速度快、效率高、成本低、對人體無害，所以它的應用比X射線探傷還要廣泛。

2.3.3.2射線探傷

射線探傷又稱射線檢驗：是利用射線可穿透物質和在物質中有衰減的特性來發現缺陷的一種探傷方法。它可以檢查金屬和非金屬及其制品的內部缺陷。如焊縫中的的氣孔、夾渣、未焊透等體積性缺陷。

按使用的射線源種類不同，可分為X射線探傷、γ射線探傷和高能射線探傷等。目前造船工業中廣泛使用的是X射線照相法探傷。

2.3.4船舶密性實驗

檢查船體外板及有密性要求的艙室的焊縫是否存在泄漏、滲漏情況的實驗稱為船體密性實驗。

根據船體結構不同的被試部分，分別采用壓水、充氣、沖水試驗等方法。

3. 提高船舶焊接工藝的幾點要素

3.1內部管理

制定推進計劃，確定責任部門并賦予相關權限，給予必須的資金支持，既定計劃執行到位。

3.2外部協作

受公司自身客觀因素影響，對自身無法解決的問題，可以借助研究單位等力量，提高研究效果和效率。

3.3人才培養

加強專業人才的培養，提高其技能水平，是提高船舶焊接工藝的重要因素。

4. 結論

隨著更先進焊接工藝的發展，船舶高效焊接技術的采用，可極大程度上提高生產效率，保證建造質量，提高企業的整體競爭力。雖然前期設備投入成本較大，但從長遠看，船舶建造的焊接高效化、流水化勢在必行。■

篇（8）

科技的發展使我國的現代機械制造技術得到不斷發展，機械制造在我國經濟發展中起了一定的作用。技術的不斷提高，機械及其自動化的程度越高是我國機械制造業進一步發展的不竭動力。

一、現代機械制造工藝與特點

1.現代機械制造工藝

現代機械制造工藝主要是指機械產品包括零件加工、裝配等的制造工藝，它的目的就是，不斷提高質量，并且在人力、物力、財力等方面的消耗達到最低，使效益最大化。現代機械制造工藝的快速發展，使工藝具備了精度高、柔軟性強以及效率高等特點。現代機械制造工藝的發展使制造工藝的效率、產品特性等都有了很大的發展空間。

2.現代機械制造工藝特點

2.1柔性高

機械技術隨著科技與技術的發展，柔性越來越高。加工柔性化就是指加工的樣式多、更具靈活性、適應性強[1]。同時，各種數控機床、工業機器人等自動化設備的使用，柔性概念在機械制造系統不斷得到肯定與認可，并在實施中取得了一定的效果。這種制造系統可以分成以下幾種，包括：在數控設備的基礎上，利用全自動的儲運系統來連接的柔性制造單元、自動線以及柔性制造系統這幾個部分。同時，利用計算機對零件的加工過程進行監控，使其生產過程完全自動化。

2.2精度高

精度高是現代機械制造工藝中重要特點之一。在現代機械制造工藝中，有很多方法可以提高機械制造工藝的精度，計算機技術是最主要也是最常用的方式，輔之以國防技術等的利用，有效促進現代機械制造行業的持續、快速的發展。

2.3效率高

效率高是現代機械制造工藝快速發展的第三個特點。在現代機械制造工藝中，高效率特點主要體現在縮短工期、提高加工速度這兩方面。比如，可以采取三種方法來進行冷加工工藝：第一種方法是多重加工方法。這主要是指為了保證切削加工程序的高效進行，利用計算機系統來集中整合、控制各種設備的加工方式，它的優點在于可以縮短加工循環所需時間。第二種方法是新型加工工藝的使用，以此來提高加工的速度，進而提高效率。比如，應用一些化學方面的技術技能，激光等的應用，這能大幅度提高加工工藝的質量。最后一種方法則是先進刀具的應用。使用最新的切割刀具可以在很大程度上提高切削速度。比如，利用金剛石刀具來切割加工機械效果就比較好。其他的高性能刀具同樣可以滿足工藝的不同需求。這對提高切割速度的重要價值不言而喻，時間的大量節約，效率自然就上去了。

二、現代機械制造工藝與精密加工技術的實踐應用

1.現代機械制造工藝的實踐應用

現代機械制造工藝包括的內容很多，比如車、鉗、銑、焊等。本文以焊接工藝為例進行研究。

1.1氣體保護焊工藝

此工藝是指它的主要熱源是電弧為特征的焊工工藝，進行焊接操作。它的突出特征是把氣體作為保護介質，來連接焊接物，這具體是指，在進行焊接操作時，氣體保護膜會在電弧周圍來進行保護，通過這種工作原理來分離電弧、熔池和空氣這三種介質。從而達到焊接能夠正常進行而不被有害氣體干擾，使電弧的能夠持續、有效供熱。通常情況下，由于二氧化碳成本低，所以二氧化碳氣體保護焊的應用較廣泛。

1.2電阻焊接工藝

電阻焊接工藝主要是指利用正負電極進行通電來對被焊接的物體進行焊接的，原理是利用電流經過被焊物體的接觸面極其附近時，高電阻熱效應所產生的高溫度使被焊接物體融化，從而使它與其他金屬相融合，達到焊接的目的，利用這種原理進行焊接有很多好處 [1]。使用這種工藝進行焊接可以使焊接的質量很高，機械化程度高，更重要的是由于加熱時間短，有害氣體污染少、噪聲低等特點，提高了生產效率，因而這種焊接工藝被廣泛應用于現代機械制造。

1.3攪拌摩擦焊工藝

該工藝（簡稱 FSW）是英國 TWI 焊接研究所在20世紀90年代初提出來的。主要應用于鐵路、飛機、船舶等機械制造業。其最引人矚目的就是只需利用焊接攪拌頭就能達到焊接目的，跟其他焊接工藝相比，不需要保護氣體、焊劑等的使用，就可以很方便、高效的進行焊接，汽車行業比較青睞這種焊接工藝 [2]。

1.4 埋弧焊焊接工藝

所謂埋弧焊焊接工藝，通俗講就是在焊劑層下使用燃燒電弧這種原理來進行焊接的一種焊接工藝[3]。該焊接工藝有兩種焊接方式：自動和半自動。自動埋弧焊只需利用焊絲和移動電弧進行焊接，而半自動埋弧焊需要手動送進焊絲，由于移動電弧需要人工手動完成，所需成本很大，現在很少有人使用。同時，這種焊接方式由于其具備生產率高，焊縫質量高且工作效率好的特點被用來焊接時，應注重焊劑的選擇，這要根據工藝性能，冶金性能和電流種類來選擇[4]。

1.5精密加工技術

精密加工技術的應用方面較廣，其中最主要的有納米、精細加工、超精密研磨、模制作具、高精確切削等幾個技術[5]。精密加工技術與我們的生活息息相關，更值得一提的是，精密切削技術用途的很重要，這種切削技術只要是指，通過高精度切削來提高表面相糙度的水平和高精度[6]。根據機械的功能、屬性的不同，其表面光滑、摩擦力的大小都有很高的要求，需達到相應的參數。使用精密管切削技術將很好解決這一問題。

三、結語

通過對現代機械制造業工藝與精密加工技術的探討，我們能進一步了解工藝的進展以及他們的應用是如何提供機械零件的質量與生產效率的，這將極大地解放人力，機械制造工藝與精密技術的發展能促進機械自動化的發展。因此，現代機械制造工藝及精密加工技術的價值引起我們的重視，要加快該行業的快速、高效的發展，從而更好地為現代機械業的發展服務。

篇（9）

Abstract: with the boiler, pressure vessel and pipe parameters greatly increased and application field of expanding, about the welding technology requirements is increasing, the welding process of pressure vessel shall be in strict accordance with the national standards and relevant regulations, with many years experience and related inspection standard and the understanding of the laws and regulations, this paper discusses the pressure vessel in the production process of how to improve the welding quality control measures and management methods.

Keywords: pressure vessels; Management; The quality of welding; The measure; development

中圖分類號： TH49文獻標識碼：A文章編號：

引言:

壓力容器，英文為pressure vessel，是指盛裝氣體或者液體，承載一定壓力的密閉設備。貯運容器、反應容器、換熱容器和分離容器均屬壓力容器。壓力容器是保持內部或外部壓力的容器。為保證壓力容器安全正常運行，必須保證壓力容器焊接質量，否則將可能發生泄漏甚至爆炸事故，危及操作人員的人身安全。本文對影響壓力容器焊接質量的因素進行分析，采取相應的措施，對影響焊接質量的工序進行控制，從而保證壓力容器的焊接質量。壓力容器焊接質量的控制主要包括焊接前準備控制、焊接過程控制和焊接后檢驗控制。

1.壓力容器的主要焊接技術分析

1.1鍋爐、壓力容器和管道均為全焊結構

鍋爐、壓力容器和管道均為全焊結構，焊接工作量相當大，質量要求十分高。焊接工作者總是在不斷探索優質、高效、經濟的焊接方法，并取得了引人注目的進步。以下重點介紹在國內外鍋爐、壓力容器與管道制造業中已得到成功應用的先進高效焊接方法。

1.2雙面脈沖MAG 自動焊接生產線

為提高鍋爐熱效率，節省材料費用，大型電站鍋爐式水冷壁管屏均采用光管＋扁鋼組焊而成。這種部件的外形尺寸與鍋爐的容量成正比。一臺600MW 電站鍋爐膜式水冷壁管屏的拼接縫總長已超過萬米。因此必須采用高效的焊接方法。

1.3.對接高效焊接法

鍋爐受熱面過熱器和再熱器部件管件接頭的數量和壁厚，隨著鍋爐容量的提高而成倍增加，600MW 電站鍋爐熱器的最大壁厚已達13mm，接頭總數超過數千個。傳統的填充冷絲TIG 焊的效率以遠遠不能滿足實際生產進展的要求，必須采用效率較高的且保接頭質量的溶焊方法。

1.4.厚壁容器

厚壁容器縱環縫的窄間隙埋弧焊厚壁容器對接縫的窄間隙埋弧焊是一種優質、高效、低耗的焊接方法。自1985 年哈鍋從瑞典ESAB 公司引進第一臺窄間隙埋弧焊系統以來，窄間隙埋弧焊已在我國各大鍋爐、化工機械和重型機械等制造廠推廣使用，近20 年的實際生產經驗表明，窄間隙埋弧焊確實是厚壁容器對接焊的最佳選擇。

1.5大直徑厚壁管生產中的高效焊接法

隨著輸送管線工作參數不斷提升，大直徑厚壁管的需求量急劇增加，制造這類管材量經濟的方法是將鋼板壓制成形，并以1 條或2 條縱縫組焊而成。由于厚壁管焊接工作量相當大，為提高鋼管的產量，通常采用3絲，4 絲或5 絲串列電弧高速埋弧焊。5 絲埋弧焊焊接16mm 厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達156m/h，焊接38mm 厚壁管外縱縫的最高焊接速度可達100mm/h。

2壓力容器焊接質量的控制措施

2.1.焊工的管理

在壓力容器的生產過程中對壓力容器質量起到決定性作用的焊工不容忽視。因此，焊接壓力容器的焊工必須按照《鍋爐壓力容器焊式考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內擔任焊接工作。焊工應按焊接工藝施焊。制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查并做好記錄。從事壓力容器生產的焊工必須持證上崗。焊工必須通過相應考試取得焊工證，并在有效期內承擔合格證規定范圍內的焊接工作。持證焊工中斷受監查設備的焊接工作六個月以上，必須重新考試并合格后，才能重新擔任受監查設備的焊接工作。壓力容器制造單位應建立焊工技術檔案，這樣可從焊工焊接業績檔案中全面了解每一名焊工的技術狀況，便于管理和提出持證焊工免去重新考試的審請、定期組織焊工學習有關標準和法規等，制訂焊工培訓學習計劃，不斷提高焊工的技術業務水平，牢固樹立產品質量第一的觀點，確保壓力容器的焊接質量。

2.2 壓力容器的組焊的主要質量要求

在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3 倍，且不小于100mm。

2.3受壓元件之間

受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。

2.4 壓力容器焊接部位

壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm 處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。

2.5 焊接接頭返修的質量要求

應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批準人的簽字。同一部位的返修次數不宜超過2 次。超過2 次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器質量證明書的產品制造變更報告中。

2.6返修的現場記錄

返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數、焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進行焊接返修，返修后應再做熱處理。

2.7 壓力試驗后需返修

壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗

3.我國焊接技術的新發展

3.1鍋爐集箱密排接管的焊接技術

集箱筒體上焊有密排接管是其固有的特點，一臺200MW電站鍋爐集箱上接管的總數接近1萬個，焊接任務量極其繁重。由于這些接管大多數是密排布置，接管的間距較小，焊接自動化的難度較大。長期以來，大多采用焊條電弧焊，但效率低下，且焊接質

量不易保證。近期，許多鍋爐制造廠改用實芯焊絲或藥芯焊絲氣體保護半自動焊，效率可提高0.5~1倍，焊材節約20%~30%，但仍擺脫不了手工操作，因氣體保護焊焊槍重量大于焊條電弧焊焊鉗，焊工的勞動強度反而增加，因此，推廣這種半自動焊的阻力較大，且必須探索更先進和實用的解決辦法。從近期的發展趨勢來看，焊接機械手和焊接機器人是實現集箱密

集接管焊接機械化和自動化的有效途徑。

3.2集箱接管焊接機器人工作站。

集箱密排接管采用焊接機器人自動焊接理應是最佳的解決方案，不少鍋爐制造廠，如“武鍋”、“上鍋”和“哈鍋”曾從國外引進了集箱接管焊接機器人，但使用效果不甚理想。這主要歸因于早期的焊接機器人功能達不到集箱密排接管焊接的技術要求。最主要的是必須掌握以下兩項關鍵技術，即焊槍在待焊接管起弧點的自動檢測精確定位及焊槍在焊接過程中自動跟蹤接縫的軌跡；其次應當選定適于機器人焊接，并能確保焊縫質量的焊接工藝方法。圖19示出近期研制成功的集箱接管焊接機器人工作站全貌。其由倒置安裝的6軸機器人、懸臂橫梁、軌道行走平車、翻轉機、焊接電源和送絲機及中央控制器等組成，配備焊縫檢測定位和接縫軌跡跟蹤系統，確保焊槍在待焊接縫起始點準確定位，通過對電弧參數的控制自動跟蹤接縫的軌跡。中央控制器可按預編程序協調控制工作站的所有模塊。計算機軟件則對機器人工作站各運動軸的動作進行程序控制和管理，并使其具有人機對話和故障診斷功能。該機器人工作站在20000mm行程內重復定位精度為0.2mm，機器人各軸的重復定位精度為0.1mm；適用的接管外徑為25~150mm，接管最大高度為1000mm，接管壁厚為3~15mm；最小軸向和周向管間距為50mm；焊接工藝方法為優化脈沖MIG/MAG焊；如改用自保護藥芯焊絲電弧焊可將管間距減小至35mm。按上述技術特性數據,這種機器人工作站可以滿足大多數集箱接管焊接的技術要求。

參考文獻：

[1]趙淑珍，駐廠監檢中應加強壓力容器焊接工藝的審查.《中國特種設備

安全》.2010(10):40- 43.

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2高端裝備制造對焊接材料和焊接技術的需求與挑戰

在高端裝備制造過程中，需要對焊接技術和焊接材料等兩方面進行深入介紹。現如今，從焊接材料的種類上進行分析，主要有低合金鋼，不銹鋼，鋁合金以及鈦合金等材料，這些焊接材料主要用于釬焊以及特征焊為主。從材料的技術形態上看，主要有絲狀、條狀以及帶狀等等。從這些因素上可以看出，高端裝備制造工程對于焊接材料的相關技術指標要求比較嚴格，同時其復雜性也比較突出。需要對材料的技術性能指標進行明確和保證。通常情況下，材料的技術性能指標需要達到一定的穩定性和高效性，這樣才能保證焊接材料達到相關技術標準。高端裝備制造對焊接材料的技術性能也提出了一定的挑戰，首先，在研發方面，焊接材料技術發展中所面臨的最大挑戰就是焊接材料的成分、組織以及性能之間關系的處理。其次，在實際的材料生產制備中，所面臨的技術挑戰主要有三點：①高端裝備制造原材料和輔助材料的質量需要進行嚴格把關。②制高端裝備制造焊接技術和相應的焊接裝備性能也是不可忽視的重要因素。③由于焊接材料的系統性比較強，因此焊接材料制備技術的研究非常重要，不容忽視。每一個焊接技術環節都應該嚴格按照相應的標準來進行。其中包括焊條大壓力壓涂技術，劑匹配技術以及燒結焊劑的造粒技術等等。從比較典型的拉絲工藝上看，國內的研究所受到的影響因素較多。為了對拉絲工藝進行優化，需要選擇科學合理的配劑，以及拉絲的制定工藝等等。④在焊接材料和焊接技術的質量控制方面也面臨著一定的挑戰。具體來說可以從兩個方面來闡述：第一，現如今，信息化和智能化技術比較發達，但是從焊接技術的控制方面來看，在線質量檢測技術的落后現象比較嚴重，焊接技術檢測還只是停留在對幾何尺寸進行檢測，深入程度不夠。所以，在實際的工作中，對于焊絲的應力以及變形的情況等方面還無法進行詳細地檢測。第二，焊接材料的工藝性對于焊接技術的發展也提出了較高的要求，但是焊接技術中涉及到的焊接工藝參數和材料的質量無法達到相關的標準，不能從本質上對焊接功能和材料工藝進行解釋，可見，焊接工作的質量控制方面還不健全，亟待改善。

3高端裝備制造的新型焊接技術

3.1活性化焊接技術

活性化焊接能很好的克服普通TIG焊方法熔深淺、對材料成分敏感的缺點。與普通TIG焊方法相比，相同的焊接參數，活性劑能使熔深增加200％~300％，焊接時間減少50％，焊接效率提高2-6倍，焊接成本也相應減少，在高端裝備制造的焊接作業中能夠發揮很好的作用。

3.2高速焊接技術

高效焊接技術一直是高端裝備制備焊接技術的重點發展方向，目前已經取得了一些成就，例如熔化極等離子弧焊接技術，這種技術綜合了熔化極氣體保護焊和等離子弧焊的優點，非常適宜鋁鎂等輕金屬及合金的焊接。在焊接薄板時，可以實現高速焊，例如對2mm鋁板，焊接速度可達3000mm/min；對于厚板連接，其熔敷效率高，參數范圍廣，焊接過程穩定。由于等離子弧對接頭區的充分清理作用，焊縫中氣孔缺陷明顯較少，尤其適合在高端裝備這種對焊接質量要求較高的焊接作用中使用。

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中圖分類號：TF821 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2013）02-0142-02

1 高效沉降槽的構成及其應用

高效沉降槽的基本結構如圖1所示，各部位功能如下：上層支架、壁板以及下部椎體構成槽體的基本框架；進料系統、喂料井配合完成物料的輸入；中心驅動裝置趨勢沉降槽運轉，然后拉桿、支撐桿配合攪拌軸完成氧化鋁無聊的固液分離；上層主要是清夜，從左側濾器流出，下層主要是固態泥漿物，從底部圓通流出。其在我國氧化鋁工廠的首次投入使用是在2002年，自此顯示出了其獨特的有點，如：設備簡單但效果好、固液分離率高、氧化物質損失少、分離速度較快、有強勁的驅動裝置、抗扭曲力強等。

例如某企業新建d20 m×14 m氧化鋁沉降槽的過程，其結構如圖2所示：主要包括頂蓋、上部支架、圓柱筒、錐形筒、支撐立柱、內部攪拌等，重量達340多t，具體為攪拌系統約24 t，圓筒、錐形筒重約260 t，支撐頂蓋的架子24 t左右，頂蓋則大概有30 t。有內外兩圈各18根立柱作為支撐結構（見圖3），之間有四個物料通道，其它支撐部分要進行加固（見圖4）。

錐形部分（見圖5）主要由18根斜柱散列而成，橫梁一部集中焊接到底板，底板與下面的結構相連，重量約為170 t。壁板為直筒結構，自下而上的厚度分別為20 mm、12 mm、10 mm、8 mm，高度則依次為3 m、3 m、3 m、6.39 m，總重為90.15 t。

2 施工方法的選擇

2.1 常用施工方法

沉降槽的安裝有兩大類方法，即正裝和反裝。

2.1.1 正裝法

正裝具體又可細分為分片法、分段法。

分片法是先安裝好底板，然后再將處理好的板料進行固定組裝，安裝完一圈后，再自下而上地進行壁板的整合加固，待安裝完所有的壁板后將頂蓋封好，然后將壁板沿和底板緊密焊接。

分段法是按照規定方法將壁板和頂蓋整合成一圈，再把一圈圈的壁板整合成一片，在筒管太窄時甚至可以將壁板和底板整合到一起，然后自下而上地一段一段地進行安裝，直至安裝完整個頂蓋和壁板；槽內腳手架可以結合筒內支柱進行安裝，外腳手架可代之以吊掛式平臺，對于成組的多臺槽體施工，可采用行走式龍門吊進行組裝、操作。

2.1.2 倒裝法

倒裝法具體又分為五種，即中心柱倒裝法、立柱倒裝法、水浮倒裝法、氣頂倒裝法等。

中心柱倒裝法通過特定方式提升沉降槽體的中心柱，以底板、頂蓋、壁板的順序進行施工，在頂蓋有一個加強圈，其吊裝點位置就在這里。

立柱式倒裝法是先焊接底板，然后整合頂蓋和第一圈壁板，接著圍繞著第一圈壁板在地板上安置若干立柱，之后在立柱上安裝鎖鏈，用于壁板的提升安裝工作，需要安裝多少鎖鏈的計算方法是：先用所需提升的最大重量與安全系數相乘，然后除以每根鎖鏈的最大提取重量而得到。立柱式倒裝法的吊裝點普遍設置在最下層壁板的下面，如果需要改變壁筒寬度，可在吊裝點上安裝一個加脹圈。

水浮式倒裝法主要用于安裝帶漂浮附屬物的油罐，具體步驟是先安裝好底板和最下面一層壁板，然后利用浮船固定好油罐附屬的漂浮物，最后連接頂蓋和最上面的壁板，之后注水、提升，再安裝另一層壁板，一直到完成全部壁板的安裝。

氣頂倒裝法是首先完成頂蓋和最上一層壁板的安裝，之后準備好要安裝的第二圈壁板，要對罐內所有的開口及縫隙等進行嚴密封閉，之后向罐內鼓入適量、適度壓力的風，利用罐體內外的壓力差提升第二圈壁板，重復這個步驟，直到安裝完所有壁板。

2.2 安裝方案的選擇

在這里，氧化鋁沉降槽為單臺施工，同時施工場所較為狹窄，而設備高度打27 m左右，直徑也達20 m，前面提到的正裝法難以正常安裝；此外，其下部錐形筒體的高度也達到了6 m以上，單純使用倒裝法也難以完成沉降槽的安裝；又因其錐形結構沒有特別的加強裝置，而且其頭部還要與立柱焊接，如果使用整段安裝的方法，可能因重壓而導致槽體崩潰。

基于以上的分析，我們提出了一種新的方案，即下面立柱、錐形結構正裝、上層結構（頂蓋、壁板、支架等）倒裝的方法。而屬倒裝法的中心立柱法以及水浮倒裝法都要求罐體有懸浮的附屬物，而此沉降槽不符合條件。篩選至現在，該槽的安裝只能在立柱倒裝和氣頂倒裝中二選一了。在所要用到的鎖鏈數目計算上，我們看到改沉降槽的最大提升重量為185 t左右，根據立柱倒裝法的計算方法來看，估計每根鎖鏈的提升重為20 t，那么理論上就至少需配備9根鎖鏈進行提升施工。而在實際施工過程中，出于安全方面的考慮，我們所要求的安全系數至少為2，由此實際工作中需配備的鎖鏈數則為18根。從以上的分析得出的方案是：先安裝下面的錐形結構，然后用18根20 t級的鎖鏈用于提升操作，完成上部結構的安裝。

3 沉降槽的安裝

3.1 下部結構的安裝

沉降槽的下部結構主要為沿中心各連接一根橫梁的內外兩圈立柱，由于內外都是18根立柱，因此也需搭建18根橫梁。底板的鋪設就在橫梁上完成，厚度約為16毫米，橫梁的上面與第一圈壁板連在一起，下面則與出料口連接。下部支柱是支撐核心，施工時要先安裝，然后鋪設底板，再安裝周圍的支柱。

3.2 上部結構安裝

在下部的相關結構安裝完成后，然后在底板上安裝施工平臺的內支撐和外支撐，其中外支撐的位置在支撐支柱的正下方，以更好地將支柱所承受的重量傳遞到橫梁，然后開始搭建操作平臺。在搭建完起吊立柱和施工平臺后，在平臺上實施第一圈壁板以及進料筒相關設備的組隊焊接工作，為了下一步的壁板與頂蓋焊接順利，需要在壁板上安一個角鋼圈，然后組隊焊接完頂部的桁架，之后逐漸提升，安裝第一圈壁板，重復這樣的方法，直到安裝工作的順利完成。

3.3 沉降槽安裝中需要注意的問題

①起吊立柱要沿錐心均勻分布，保證在起吊壁板時受力均勻。在使用前要對立柱進行加固處理，方法為將相鄰及相對的兩根立柱用鎖鏈系緊，而且要將立柱與橫梁一段焊牢，鎖鏈要緊緊地連在固定吊環上。

②在安裝第一圈壁板的時候，其高度可能低于立柱，為了后續工作的連續，可將頂蓋的一部分留到下一圈壁板安裝完后再焊接上去。

③各條鎖鏈的操作應具有相同的規范章程，在實際操作每條鎖鏈的提升高度應是一樣的。在實際操作中，每條鎖鏈是由兩個人來共同協助控制的。

④在提升壁板工作開始之前，要準確估量壁板的位置，測出水平高度及自身高度，以保證在提升壁板時控制好其水平度。

⑤在安裝的時候要保證壁板上、下兩道接口的一致，以防止上下壁板焊接時出現過大錯位，影響施工質量。具體可遵循以下方法：在開始安裝壁板前，每道壁縫應保證一定的可變動性，完成焊接后，測量筒體下方的周長，并以此作為確定下一圈壁板周長的依據，在進行第一道壁板的提升時，將第二道筒體留一條活縫，剩下部位焊接完整，然后提升第一圈壁板，整合第二圈壁板，完成組隊。重復以上步驟，直到所有壁板安裝完畢。

⑥在提升壁板之前，要做好壁板的檢查維護工作，例如檢查壁縫是否合理，底層是否涂料等，以免在提升過程再進行補救，影響效率。

參考文獻：