緒論：寫作既是個人情感的抒發，也是對學術真理的探索，歡迎閱讀由發表云整理的11篇合金工藝論文范文，希望它們能為您的寫作提供參考和啟發。

篇（1）

6082鋁合金型材的力學性能要求很高，其抗拉強度σb≥320MPa。Mg2Si含量從0.5%增加至1.0%時，合金的抗拉強度可提高一倍，繼續提高Mg2Si含量可使抗拉強度進一步提高，但是合金的淬火敏感性和擠壓變形抗力也隨之增加，故Mg2Si含量宜控制在1.3%～1.5%。另過剩Si對合金的強度提高有很大幫助，但同時也會增加脆性，降低合金的擠壓塑性，一般過剩Si含量控制在0.2%～0.4%為宜。6082合金還需添加一定量的Mn元素，以提高合金的再結晶溫度，阻礙擠壓時發生再結晶或再結晶晶粒長大，細化晶粒。但Mn含量過高會增加合金的淬火敏感性，同時會形成粗大的含Mn第二相，降低其對再結晶過程的抑制作用，還會影響到合金鑄造性能，隨著Mn含量增加其粘度增大，流動性下降，因此Mn含量應控制在0.4%～0.6%的范圍內。

1．2鑄造生產工藝

由于6082合金的特點是含難熔金屬Mn，Mn的存在易引起晶內偏析及固液區塑性降低，導致抗裂能力不足，故熔鑄工藝主要注意兩點:第一，選擇合適鑄造溫度，溫度過高會使液穴加深，溫度梯度加大，導致鑄造應力增加，產生鑄造裂紋;溫度過低將降低金屬流動性，易產生冷隔、夾渣、不易于氣體逸出，因此熔煉溫度應控制在730～750℃內，且攪拌均勻保證金屬完全熔化、成分均勻;第二，控制鑄造速度，鑄造速度較高，會使液穴加深，延伸到結晶槽之外，易形成中心裂紋，同時鑄造凝殼層變薄，偏析瘤加大;鑄造速度較低，同液穴在結晶槽之內，易產生表面裂紋及冷隔等缺陷;鑄造速度也要適當降低，控制在80～100mm/min內。

2均勻化生產工藝

2．1鑄態組織

合金鑄態金相顯微組織可知合金的鑄態組織主要由樹枝狀α(Al)固溶體、骨骼狀非平衡共晶相β(AlMnFeSi)和晶界組成。樹枝狀晶晶內偏析嚴重，成分不均勻，晶界處的骨骼狀非平衡共晶對合金的塑性有不利影響，鑄態合金必須進行均勻化處理才有良好的擠壓性能。

2．2均勻化

均勻化保溫后的冷卻速度對型材的最終力學性能有重要影響，隨著冷卻速度提高，型材力學性能逐漸升高。當冷卻速度低于100℃/h時，抗拉強度只有180MPa，遠低于工業型材的要求;當冷卻速度為200℃/h時，抗拉強度可達到300MPa，基本滿足工業型材的要求，冷卻速度繼續提高，抗拉強度還有一定幅度的提高。均勻化后，冷卻速度不僅對鑄錠的組織產生影響，也對擠壓在線熱處理后型材的組織產生重要影響。鑄棒經過擠壓在線熱處理時，由于擠壓變形熱的作用，合金溫度可以上升至強化相的固溶溫度，但由于持續時間很短(一般只有幾十秒)，鑄棒緩慢冷卻產生的粗大析出相來不及充分固溶，型材冷卻后固溶體的過飽和度不足，甚至還有粗大析出相在基體中分布嚴重消弱了時效處理后型材的力學性能;而鑄棒快速冷卻產生的細小顆粒狀彌散分布則可以快速充分固溶，型材冷卻后得到過飽和固溶體，對強化合金起到主要作用。經過這些變化，6082合金擠壓性能得到很大改善，晶內偏析消失降低了擠壓時金屬流動的不均勻性，提高了擠壓型材的表面光潔度;組織中片狀粗大Al-Fe-Si相的轉變和細化減輕了型材表面裂紋傾向，改善了合金的可擠壓性，提高了擠壓速度。為保證擠壓型材有足夠高的力學性能，合理的均勻化工藝為:2.5h升溫至580℃，保溫1h，然后降溫至570℃，保溫8h，均勻化后冷卻速度≥200℃/h。

3擠壓生產工藝

3．1鋁棒溫度

6082合金變形抗力大，強化相Mg2Si的含量較高，鋁棒溫度要求盡量高一些，但是溫度過高則型材側邊出現裂紋的傾向增加，不利于提高擠壓速度，生產效率較低。所以鋁棒溫度一般控制在470～500℃為宜。

3．2擠壓速度

6082合金中Si含量較高，除與Mg元素以1∶1．73的比例形成強化相Mg2Si以外，還含有大概0.3%的過剩Si，導致合金的脆性明顯增加。擠壓速度提高以后，很容易在型材的側邊出現裂紋現象，所以擠壓速度一般選擇在10～15m/min，寬展擠壓取下限。

3．3淬火生產工藝

6082合金強化相Mg2Si的含量較高(一般在1.3%～1.5%)，要使其完全固溶，須保證型材出口溫度(淬火溫度)在固溶度曲線以上，否則由于固溶不充分，降低冷卻后的過飽和度，進而影響時效后的力學性能。反應了出口溫度對力學性能的影響，可以看出，隨著出口溫度的升高，合金的力學性能逐漸提高，當出口溫度達到550℃時，抗拉強度達到峰值345MPa，而當出口溫度低于500℃時，抗拉強度只有275MPa。為得到較高的力學性能，型材出口溫度應大于530℃。由于合金中含有Mn元素，促進晶內金屬間化合物形成，對淬火性能有不利影響，導致6082合金淬火敏感性增加，要求淬火冷卻強度大且冷卻速度快。本試驗中所提到的6082鋁合金工業型材，由于對表面質量有特殊的要求，不能使用水淬進行冷卻，而是采用強風淬進行冷卻，這就在一定程度上限制了冷卻速度。淬火冷卻速度越高，強化相Mg2Si越來不及析出，固溶體的過飽和度也就越高，對時效后型材的力學性能越有利。

4時效生產工藝

合金經過擠壓在線熱處理后，只是得到溶質為Mg2Si的過飽和固溶體，此時的力學性能遠不達標，必須進行時效處理，使過飽和固溶體分解，在基體中沉淀析出細小彌散分布的強化相，以顯著提高合金的力學性能。合理的時效工藝既要保證產品性能，又要考慮生產效率及生產成本，經過反復試驗證明，時效溫度175～185℃，保溫時間6～7h，為6082型材最佳時效工藝，時效后抗拉強度σb≥320MPa，延伸率δ≥10%。

篇（2）

2.TB6鈦合金材料特性分析

鈦合金是一種強度高而密度小、機械性能好且韌性和抗蝕性能也很好的不銹鋼材料。TB6不銹鋼材料加工工藝性差，切削加工困難，特別是在熱加工中，非常容易吸收氫、氧、氮和碳等雜質。其加工工藝性主要表現在：（1）摩擦系數大。該材料導熱系數低，刀尖切削溫度高，切削時產生的切削熱都集中在刀尖上，使刀尖溫度很高，易使刀尖很快熔化或粘結磨損而變鈍。（2）彈性模量小。切削時易產生彈性變形和振動，不僅影響零件的尺寸精度和表面質量，而且還影響刀具的使用壽命。（3）鈦合金化學親和力較強，極易與其他金屬親和結合，在加工中切屑與刀具的粘結現象嚴重，使刀具的粘結和擴散磨損加大。

3.精加工工藝試驗

（1）工藝方法。考慮到該鈦合金零件的加工余量比較大，有的部位很薄，只有2～3mm，主要配合表面的尺寸精度、形位公差要求高，在零件的加工工藝方法及工藝流程安排時，按粗加工半精加工精加工的順序分階段安排加工，同時在每個工序階段安排熱處理工藝，消除加工應力，穩定加工尺寸。這種工藝方法特點主要是通過分階段的反復加工，減少表面殘余應力，防止變形，最后達到設計圖樣的要求。其主要的加工方法有銑削、車削、磨削、鉆削、鉸削以及攻螺紋等。（2）銑削加工及刀具試驗方案。鈦合金軸向鉸軸頸零件加工中，有大量的銑削余量，為了做好銑削加工，我們做了一些試驗，特別是在刀具和切削液的選擇方面：①刀具材質選擇了高硬度、高抗彎強度、韌性和耐磨性好且散熱性好的高速W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5（M42）和硬質合金YG8、K30、Y330。②銑削時采用水溶性油質切削液來降低刀具和工件的溫度，以延長刀具的使用壽命。為了提高銑削加工效率，在加工中心機床上進行了高效銑削試驗，結果效率提升了2～3倍，零件表面質量也得到較大的提高。表1、表2所示分別為通過試驗總結的切削用量和刀具參數。（3）孔的精車加工及刀具試驗方案。鈦合金軸向鉸軸頸零件加工中，由于熱處理后的表面氧化皮給工藝加工增加了較大困難，為此在加工前用酸洗方法去掉表面薄層氧化皮，然后通過加大走刀量，降低切削速度來車削剩余的氧化皮。在刀具材質的選擇、切削用量和切削液的選擇方面：①刀具材質選用YG類硬質合金材料。②刀具的幾何參數選擇前角γ0=4°～8°，后角α0=12°～18°，主偏角j=45°～75°，刃傾角λ=0°，刀尖圓弧半徑=0.5～1.5mm。③切削用量按主軸轉速n≥230r/min，進給量f≥0.10～0.15mm/r。在同樣刀具和切削參數的情況下，選擇不同切削液進行切削試驗，檢查表面粗糙度情況；選定切削液后，使用乳化液冷卻，提高了刀具壽度。固定切削參數，選擇不同刀具材料進行切削試驗，檢查表面粗糙度和尺寸控制情況，確定刀具牌號為YG6X、YG10HT；切削液和刀具固定后，選擇不同切削參數，對尺寸控制能力進行研究和對目標表面粗糙度實現能力進行驗證。（4）內螺紋加工試驗方案。由于內螺紋不便在放大鏡下觀察，也不便進行尺寸精確測量，選擇外螺紋進行替代試車觀察表面粗糙度，選好參數后進行內螺紋試車驗證，并用粗糙度儀檢測驗證；選擇內螺紋車削加工工藝參數試驗，驗證上述試驗確定的切削液工藝要素和刀具材料要素的適應性，螺紋車削的切削接觸刃長，功率需求大，切削參數要進行單獨的試驗驗證。（5）孔的磨削加工試驗方案。磨削加工階段，由于TB6鈦合金的特質，導致了鈦合金磨削非常困難，磨削時砂輪磨損嚴重，輕易會變鈍，同時易在表面產生拉應力及燒傷現象。為此在磨削過程中，通過使用切削液和油，使零件充分冷卻，保證了精磨質量。磨削砂輪的材料選用綠碳化硅（TL）、黑碳化硅（TH）兩種磨料，選擇軟砂輪R3、ZR1和ZR2，粒度為46、60。磨削用量的選擇如表3所示。（6）鉸削加工試驗方案。鈦合金的鉆削加工也比較困難，常在加工過程中出現燒刀和斷鉆現象，其主要原因是鉆頭刃磨不良、排屑不及時、冷卻不佳以及工藝系統剛性差等。鉸孔是最后一道精加工工序，采用鉆孔擴孔（粗鉸）精鉸的加工工藝方法。在刀具和切削液的選擇方面：①刀具材料選用M42高速鋼或硬質合金K30；刀具的幾何參數選擇前角γ0=3°～7°，后角α0=12°～18°，主偏角j=5°～18°。校準部分刃帶寬度b=0.05～0.15mm，過寬會輕易同鈦合金加工表面粘結，過窄會輕易在鉸削時產生振動。鉸刀齒數為z=4（鉸刀直徑為12mm）。②鉸削時應不斷地注入冷卻液以獲得較好的表面質量，同時應勤排屑，及時清除鉸刀刃上的切屑末，鉸削時要勻速地進退刀。通過上述幾個步驟的試驗分析，得出TB6鈦合金的各種加工工藝特點，以此為基礎，形成TB6鈦合金切削工藝方法，并將關鍵技術點總結出來，擬定了TB6軸向鉸軸頸加工的工藝方案。

篇（3）

2中間退火后材料的性能

新型3×××合金材料中間退火后的力學性能列于表2。可見，退火狀態下兩種厚度材料的性能相差不太大，其中0．21mm厚度材料退火后的強度稍高，伸長率稍低。拉伸試樣斷口的掃描電鏡觀察如圖3所示。可以看出，其斷口有較深較大的韌窩，呈現明顯的韌性斷裂特征［2］，大而深的韌窩是在應力作用下，變形集中在粗大的第二相周圍，導致粗大第二相脫落形成的。

3生產工藝對箔材組織性能的影響

對于退火態箔材，冷軋變形量是影響箔材再結晶開始溫度及完全再結晶所需時間主要因素。在相同退火制度下，箔材冷軋變形量不同，晶粒度就不同。將冷軋變形量為97．4%、41．9%和14．3%的箔材分別進行成品退火制度試驗研究。97．4%冷變形量的成品箔材經不同退火制度處理后的組織如圖4所示，可以看出，新型3×××鋁合金箔材隨著退火溫度的提高，晶粒組織沒有明顯的變化，晶粒尺寸在30μm～60μm范圍。41．9%冷變形量成品箔材經不同退火制度處理后的組織如圖5所示。可以看出，41．9%冷變形量時新型3×××鋁合金箔材的偏光組織與97．4%冷變形量的有相同的趨勢，即隨著退火溫度的提高晶粒組織沒有明顯的變化。但是前者的晶粒尺寸為60μm～90μm，與97．4%冷變形量的相比較其晶粒有所增大。14．3%冷變形量的成品箔材經不同退火制度處理后的組織如圖6所示。可以看出，14．3%冷變形量的新型3×××鋁合金箔材隨退火溫度升高，晶粒尺寸變化不大;但14．3%冷變形量的箔材晶粒尺寸比97．4%和41．9%冷變形量的大得多，在120μm～180μm之間。可見，冷軋變形量對箔材的晶粒尺寸起到決定性的作用。為了研究退火保溫時間對成品箔材組織的影響，以41．9%冷變形量的箔材為例，對箔材在420℃保溫0．5h～15h退火試驗，結果如圖7。可見，隨著退火保溫時間的延長箔材的晶粒不斷變大，保溫時間12h以后再延長保溫時間其組織沒有發生明顯變化，表明此時組織已完全再結晶并且晶粒已充分長大。對于這樣組織的箔材在更高的溫度下其組織也不會發生明顯的變化，亦即晶粒大小比較穩定，所以在生產中，為了保證成品質量，確定新型3×××鋁合金箔材成品的退火制度確定為420℃12h。

4箔材的高溫性能和承壓能力試驗

新型3×××鋁合金箔材在610℃0．5h高溫情況下的變形情況如表3。通過試驗后把14．3%冷變形量的新型3×××鋁合金箔材(0．18mm厚)送給用戶委托進行釬焊打壓試驗，打壓五次，平均承壓能力22．8MPa。表明0．18mm厚的新型3×××鋁合金箔材的承壓值遠遠超過0．20mm厚度常用3003鋁合金箔材的承壓能力(17MPa)，其冷加工性能也能夠滿足用戶的加工需要，用戶表示非常滿意，從而解決了換熱器翅片厚度減薄、承壓能力提高的問題。

篇（4）

無論是大陸法系國家還是英美法系國家，其公司法的公積金制度中都沒有“法定公益金”規定。由此可見，這的確是我國公司法的一個特色，是我國在經濟制度轉型時期的創造。

當我們全面衡量公司法的立法歷程，我們不得不由衷的感嘆其間的艱辛。1983年，國務院有關部門開始起草公司法，因為認識的局限，制定的兩個條例雖數易其稿，終未能提交立法機關審議；1992年，公司立法又提上議事日程，至1993年12月終獲通過并正式頒行。[1]認識方面的原因，始終貫徹公司法的制定歷程。即使1993年公司法誕生，其負載的一項重要歷史使命是國企改革，突出的表現就是第1條“為了適應建立現代企業制度的需要……根據憲法，制定本法”。建立現代企業制度，正是國企改革的中心。而計劃經濟體制下的國企，承擔著更多的社會保障和職工福利功能。公司法的目的，自然也就包容著保障職工的福利，因為在1993年制定公司法時職工的普遍收入，尚無法完全滿足職工的所有福利，尤其表現為住房緊張；何況，由傳統的對社會主義的認識和計劃經濟體制形成的“大企業、小社會”的根深蒂固的觀念造成公司法帶有一些時代的烙印，例如，提取公益金的強制性規定，在所難免，也本無可厚非。只是應該保持清醒的是，在人類的歷史極大邁進、公司理念植入人心的今天，我們需要反思。不再有存在合理性的過渡型的制度不再延續，而具有旺盛生命力的，則應得到立法的確認和實現的張揚。我們不能否認公益金制度曾經發揮的作用，只是今天或者明天，它的價值又如何定位？或者說，它還有存在的基礎嗎？

二、公益金的提取與投資者權益的沖突

公司是商品經濟高度發展的產物，同時也是當今市場經濟發達國家普遍采用的企業資本組織形式。公司的迅速發展和壯大，是與其強大的籌資功能分不開的。從法學上看，公司的籌資就是公司在集資過程中恰切的運用了權利義務相對稱和有限責任的法學原理。[2]股東之所以向公司投資，是基于自己利益的需要而對公司的預期收益。而公司對股東投資形成的公司資產有經營使用的權利，但同時也承擔保值增殖責任，并在有利可分時向股東分配紅利。企業資金將越來越多來源于資本市場而不是國家撥款或銀行貸款，因此，《公司法》的重要原則，就是保護出資人權益。對投資人來說，公司的凈資產收益率和稅后利潤是體現其投資權益的重要參數，它決定著資本市場的股票交易價格。

按照公司法第177條的規定，公司在分配當年稅后利潤的順序是，如上一年有虧損的，先彌補虧損，再提取利潤的10%的法定公積金和5～10%的法定公益金。然后，經股東會決議，可以提取任意公積金。剩下的利潤才在股東之間分配。這樣一來，用于分配給投資者的利潤所剩無幾，甚至無利可分。不僅使所有者權益和凈資產收益率摻入5～10%的水份，而且，投資者如果得不到較滿意的收益，對公司將失去信心和積極性，甚至拋售股票，從而必將抑制股份制的活力，甚至斷送公司的前程。同時也導致決定公司股票交易價格的市盈率指標不真實。還有，規范的公司法律和會計制度決定職工福利的提取在稅前列支，事實上等于免繳所得稅，而《公司法》的這一規定卻要求公益金在稅后利潤中提取，事實上增加了繳納所得稅的基數，損害了公司出資人的合法權益。

三、公益金的運用與公司利益的沖突

公司對投資者投資形成的財產以及公司積累的財產享有獨立的支配和使用的權利，同時公司以獨立的公司財產對債權人承擔責任。這既是公司得以獨立和發展的一個基本條件，又是公司法人制度的一個基本理念。

強制公司提取法定公益金，不利于公司靈活使用資金應對激烈的市場競爭。公益金提取與公積金提取的一個區別是提取公益金沒有最高額限制，而且公益金只能用于集體福利。所以，當公司虧損嚴重，其公積金（法定公積金、資本公積金、任意公積金）全部已用于彌補虧損，此時仍急需為擴大生產而增加資本，面對可能是巨額的公益金，公司的經營者也不敢沖破法律的，這無疑束縛了公司法人的手腳。公益金所轉化的集體福利實踐中平均主義的發放，造成的不容忽視的浪費，也與公司的經營規則相悖。

既然我們把股份制作為企業改革和實現公有制的有效模式，就必須按股份制的基本理論運作。在現代公司的法律和會計制度中，勞動者與所有者在財務和產權兩方面的利益界定十分清晰，勞動者的收益和福利均通過費用形式攤入公司成本，在稅前列支，其中由勞動者享有的職工福利作為負債科目體現為公司對雇員的負債，年初提取，年末攤銷。而作為企業主體的所有者，則享有公司的全部稅后利潤，稅后利潤是股東權益的重要組成部分，它既包括所有者拿走的權益，如紅股和紅利，也包括作為公積金的未分權益。顯然，現代公司無論從產權制度還是財務分配制度看，都不能在稅后利潤中提取公益金。

公益金從產權歸屬上看，是所有者權益的組成部分，但從使用權看，則用于公司職工的集體福利。所以，公益金在實踐中的運作，也留下了困惑。已經分配給職工并消耗掉的公益金無疑是職工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定資產（如不屬于職工個人的住房）自然應該是公司財產的一部分。在資產負債表上，公益金是計入股東權益欄目的。那么，當公司進入破產清算，未分配的公益金以及未歸職工個人所有的福利設施作為破產財產，與公益金的提取初衷相悖。

四、公益金的初衷如何實現？

公司姓資姓社的爭論已經得到澄清，公司作為由股東出資的社會化大生產方式的確認，導致公司分配方式的變化在我國已經得到廣泛的承認和保障。因此，曾經為人們所倡導的“公益金體現社會主義優越性”的觀念已經喪失根基。

其實，職工的福利并非公益金所能夠解決。法定公益金制度不利于體現“法人自主經營”的原則，在一定程度上抵銷了公司制度內在活力。且它只著眼于職工的眼前利益，而忽視了激勵機制將會給企業和職工帶來的長遠受益的機遇和利益。只有公司發展與壯大，公司的市場競爭實力的增強，職工長遠的福利才能夠得到解決。而且，現行會計制度上的職工福利基金由公司按照職工工資總額的一定比例提取備用，在會計核算中列入成本費用管理。所以，公司發展帶來的職工收入的增長和職工福利基金的運用對職工福利能夠起到積極的作用。

五、立法的價值協調—廢除該規定

綜上所述，公益金制度的設計盡管是立法者不可跨越的歷史認識，一定程度上也發揮了它的作用。但是，投資者的利益保護、公司的權益維護和應對市場挑戰對法人財產的合理利用，以及加入WTO公司適應國際潮流的需要，公益金制度的歷史使命已經完成。在《公司法》修改中，我們必須清醒的認識到這一點，我們不能因認識的的片面和誤區給整部法律留下瑕疵。同時，我們必須清醒的認識到，盡管我國沒有形式意義上的商法典，但是，單行商事法律對效率的重新認識與追求，負有迫切的歷史使命。“我們的晚餐并非來自屠宰商、釀酒師和面包師的恩惠，而是來自他們對自身利益的追求”[3]

注釋：

篇（5）

一、樹木的養護

1.樹木的修剪

樹木是依賴在葉片上進行光合作用而獲取能量的．因此對樹木過量的修剪，會削弱整個樹勢。修剪次數愈多．修剪愈重，對造成樹木的傷害也愈重，從而也為大量真菌和細菌提供了侵染通道。因此，應盡可能減少對樹木的修剪。常規修剪樹冠，無論全部剪去分枝或分枝重截，都會發出較修剪前更為旺盛和密集的枝叢。出于減少遮蔭的需要或由于樹木根系受損或其他類似原因必須去掉大部分枝時應進行疏剪。這樣較通常將樹修剪得殘缺不全的方法效果要好．并且省工。修剪方法以在嫩枝或分枝基部剪截為宜，因為這個部位營養供應充分，傷口易于愈合，而且不會留下輪痕。

2.修剪整形

修剪整形是通過人工手段對枝條的保留、疏剪或短截，培養出優美、理想的樹形，具有更好的藝術性和觀賞性，同時還可改善通風透光條件，使樹木具有更強的生命力。

3.修剪按苗木的生長與休眠時期，修剪分為生長期修剪和休眠期修剪，前者也叫夏季修剪，后者則稱冬季修剪。夏剪在4～l0月，冬剪則在l0月～翌年4月進行。一般落葉樹種適宜冬剪，傷流嚴重的應早剪或傷流過后再剪；常綠樹種既適宜冬剪也適宜夏剪。修剪的技法有截、疏、傷、變、除蘗等多種，一般休眠期以截、疏為主，而生長期修剪各種技法均可采用。

4.整形整形結合修剪進行，其形式有自然式整形、人工式整形、自然式與人工混合式整形等。

5.灌水休眠期灌水在秋冬和早春進行，秋末或冬初灌水可提高樹木越冬能力，并可防止早春干旱；早春灌水有利于新梢和葉片的生長。并有利于開花坐果。生長期灌水有花前灌水、花后灌水和花芽分化期灌水。就不同季節而言，夏季是樹木生長旺盛期，尤其是新植樹木、小苗、灌木的樹根較淺，抗旱能力較差，樹葉蒸發量大，需水多。應勤灌溉。灌水量與樹種、品種、砧木以及不同的土質、氣候條件、植株大小、生長狀況等有關，耐旱樹種灌水量要少些，不耐旱樹種灌水量要多些。灌水溝應開在樹冠投影的垂直線下。不要開得太深以免傷根。溝壁培土要緊實以免傷根及被水沖壞，溝底要平坦。保證灌水均勻。水量足、灌得勻是最基本的要求，若發現漏水現象應及時用土填嚴。再進行補灌。水滲透后及時封溝中耕，通過中耕、封溝可切斷土壤毛細管，防止水分蒸發。夏季可早晚進行灌溉。冬季可于中午前后進行。

二、施肥管理

施肥是通過人工補充養分來提高土壤肥力，可供給樹木生長充分的營養，并改良土壤性質，提高土壤溫度，改善土壤結構，提高透水、通氣和保水性能，有利于樹木根系生長。

同時還為土壤微生物的繁殖與活動創造有利條件，促進肥料分解，使土壤鹽類成為可吸收狀態，有利于樹木生長。

1.根據不同的物候期施入不同種類的肥料

早春和秋末是根系的生長盛期，需要吸收更多的磷素，根系才能強大、伸入土壤深層。抽枝發葉期，細胞分裂迅速，葉量增加，樹體擴大，此時需要從土壤中吸收大量氮肥，建造細胞和組織。

2.根據不同樹種，在不同時期施入不同種類的肥料

早春開花的樹木在休眠期施肥，對花芽萌發、花朵開放有重要作用。花后是枝葉生長盛期，應及時施入以氮為主的肥料，促進枝葉形成；在枝葉生長緩慢、花芽形成期，應施以磷為主的肥料。

三、防止建筑工程傷害樹木

每當建筑工程完工之后，常常發現附近的樹木死亡，這是由于樹木生長的環境受到干擾破壞的結果。采取某些措施可以消除這些傷害，特別是對樹木根區的傷害。

1.水泥和其他鋪裝地表處樹木的養護

水泥、瀝青和其他鋪裝地表，都可能對樹木產生與埋土過深相同的影響。處理辦法是取走不透氣層，并在樹冠范圍內鋪設厚層沙子，使土壤保持通氣、透水。在街道和廣場，采取的辦法是用鋪石或有孔洞和縫隙的石料鋪裝地面，下面墊一層沙子。

2.對樹木根區采取的措施

人行道上往往要在行道樹根區附近鋪設通信、燃氣、電纜和下水道，這些都屬于對樹木危害很大的工程。原則上應在樹木分枝分布范圍以外鋪設管線，但由于施工過程中樹木總會喪失一些根，而且樹木根系范圍的變化幅度也很大。

四、防治病蟲害

在園林植物病蟲害治理時，應全面考慮生態平衡、社會安全、防治效果和經濟效益，放寬防治指標，將有害生物控制在可容許為害范圍之內。必須以搞好植物檢疫為前提，養護管理為基礎，積極開展生物、物理防治，合理使用化學農藥，協調各種防治方法。

1.把好植物檢疫關

在調入苗木時，實行嚴格的植物檢疫，發現有害生物則要進行除害處理，嚴重者予以銷毀，防止新的病蟲害傳入，以免給園林樹木帶來更大的損失。

2.搞好城市園林植物的種植規劃

在考慮城市綠化美化的基礎上合理配置植物品種，要注重長遠解決病蟲害問題。針對本地區發生嚴重的害蟲種類，減少其喜食植物的種植，多規劃和栽植抗病蟲的或耐性強的植物，減少有害生物的適生寄主。

3.加強養護管理以提高植物的抗逆能力

病蟲的發生和危害在相當程度上與植物的生長勢相關。對生長勢弱的應及時施肥、澆水、松土鋤草，提高植物自身的抗病蟲能力，并結合秋冬季修剪，除去染病蟲枝條。這樣不但可以調節植物養分，還可以減少病蟲來源，通風透光增強樹勢，營造不利于病蟲害越冬、繁衍、為害的環境條件。

五、結語

總之，如何進一步做好園林綠化養護工作，是目前擺在園林工作者面前的一個重要課題，值得大家去研究和探討。

參考文獻：

篇（6）

人類社會發展史，特別是一些發達目家的經濟發展已經證明，社會的現代化程度越此文來源于文秘站網高，人們的物質文化生活水平越此文來源于文秘站網高，政府對社會提供的保障服務也隨之不斷提高和完善。密切關注社會生產的安全和人民生活的安全，不斷提高社會運作和人民生活的質量，是政府的一項重要職責。在我國社會主義現代化建設進程不斷加快，人民物質文化生活水平不斷提高，社會物質財富不斷豐富的同時，各種災害事故隱患也逐漸增加，人民群眾的生產、生活安全和生存環境，已成為實施經濟社會可持續發展戰略不可忽視的一個重大問題。我國是世界上災害最嚴重的國家之一。有關資料顯示，建國五十年來，全國平均每年因各種災害而死亡的人數多達數萬，所造成的經濟損失約占國民生產總值的3—6％，大大高于發達國家0．3—0．5％的比率。且不說震災、水患等自然災害，生產、生活中的災害事故亦頻頻發生，在一些領域甚至呈上升趨勢。如化工事故，據統計，1969年至1981年，全國登記在案的為102起，到1987年已增至3617起，不僅上升趨勢很快，而且造成的人員傷亡和經濟損失也越此文來源于文秘站網來越此文來源于文秘站網大。僅黃島油庫、深圳清水河化學品倉庫兩起爆炸事件，就造成20多人死亡、100余人受傷，疏散轉移居民13萬余人，經濟損失達3億多元。這些災害事故，不僅給城市建設和人民生命財產造成了嚴重威脅和損失，而且影響和制約了我國經濟的發展。在經濟社會發展中，全面加強社會保障機制建設，保障人民群眾生產和生命財產安全，組織人民群眾對自然災害和各種突發事故進行有效的防護與救援，預防和減少災害損失，維護社會穩定，已成為各級政府的緊迫任務。

目前，我國的防災和搶險救災組織體制和運行機制還比較松散，沒有從總體上建立起一套統一的社會救援組織體制和自如高效的運行機制，各種災害救援力量分散于不同行業，隸屬于不同部門。這種組織體制，固然有專業性較強的特點，但又有綜合性不足以及條條管理、自成相對封閉體系，不便統籌救災準備工作和協調使用各種救災力量等嚴重缺陷，特別是現在，“復合型”災害越此文來源于文秘站網來越此文來源于文秘站網多，這種救援工作體制更顯得與現實需要不相適應，直接影響著防護和救援效果，也難以使防災救災工作走上制度化、規范化軌道。預此文來源于文秘站網防災害事故的計劃性、災害事故的突發性和搶險救災行動的綜合性，迫切需要建立一個綜合管理開展災害事故風險評估和研究制定防災救災預案，統一組織指揮和協調使用各種防災救災力量的組織機構，以便有效組織調度有關部門、單位，制定防災救災預案，在出現災害事故時，根據需要采取協調一致的行動，形成防災和搶險救災合力，預防和最大限度地減煞災害事故造成的損失。就目前政府機構設置及其職責分工情況看，人防部門承擔防災救災職能，具有其他部門不可比擬的優勢和條件。一是人防部門軍地共管的領導體制和業已形成的軍地密切協作的運行機制，便于協調軍地兩方面的力量參加重大災害事故的應急救援；二是人防部門已經建立起較為完善的組織指揮體系和通信警報系統，具有實施搶險救災指揮調度的便利條件和迅速有效的災情報知手段；三是人防部門既有的組織指揮專業人才隊伍，熟悉組織指揮的內容、方法和程序。由于組織實施人民防空與防災救援行動特點相近、方法通用，人防部門的干部隊伍完全有能力承擔從災害事故風險評估、防災救災預案準備到組織實施防災救災行動等一整套防災救援任務；四是人防部門已經組建和訓練了一支包括七種專業技術力量的人防專業隊伍，可基本適應遂行各種搶險救援任務的需要。戰時組織人民防空和平時組織防災救援總體要求和目的的一致性，敵空襲后果和災害事故后果的相似性，消除空襲后果和消除災害事故后果在組織指揮方法、程序和力量使用上的共同點，說明人防部門承擔綜合管理防災救災的職能，既是經濟社會發展的迫切需要，也是合理配置政府職能的最佳選擇。

二、“兩防一體化”是促進人防平戰結合向更高層次發展，推動人防向民防轉變的必由之路，也是加強人防建設的重大舉措

在人防平戰結合進程中，人防工程等設施的開發利用，推動了人防建設由封閉到開放，由消耗型向增值型發展的歷史性跨越此文來源于文秘站網，是人防工作為經濟建設服務的一項重大成果。“兩防一體化”勢必有力推動人防工作在更寬廣的領域服務和保障經濟社會發展，更具體地體現其“保護人民的生命和財產安全，．保障社會主義現代化建設的順利進行”的宗旨，加快我國人防與國際民防接軌的步伐，這既符合優化配置資源的市場經濟規律，也符合國際民防的發展規律；既是維護國家和人民根本利益的需要，也是人防建設新的生機、活力之源。

從國際上看，國外“民防”最早也是以“防空”的概念提出來。隨著戰爭形態的變化和經濟社會發展的客觀需要，“民防”這一概念的內涵不斷擴大，不僅包括了防空襲，而且包括了保護居民在戰爭中免受各種傷害，進而延伸到平時保護居民生命和財產安全。當前，在國際上，民防已發展成為戰時和平時保國保民的一項重要的防御國策，其職責已從保護平民生命財產少受戰爭和災害事故的威脅與破壞，一直延伸到各種人道主義救援；從保存國家戰爭潛力拓展到平時搶險救災，甚至保護生態環境和人類文明遺址。可見國際“民防”已經是一個全方位、多層次、綜合性的概念，其職能已囊括戰時和平時經濟社會生活的諸多方面，研究和落實的是生存與發展這兩個事關國家安全利益和長遠利益的最基本的問題，是一種體制和機制上的高層次的平戰結合。我國已于1992年加入國際民防組織，又是一個擁有13億人口的發展中大國，面對與國際民防的差距，應當深入研究國際民防的發展規律，借鑒其先進經驗和做法。要通過實施“兩防一體化”，推動人防平戰結合向更深程度和更高層次發展，把人防戰時防空救災的職能延伸到平時的防災救災，把兩者在體制的層面上結合起來，并切實體現在國家經濟社會發展的機制中和藍圖上，使人防建設不僅能夠筑牢空天防護的“盾牌”，而且能夠為經濟社會發展系上一條“安全帶”。

就人防事業本身的發展而言，空襲與反空襲、防空襲已成為現代高技術戰爭的主要作戰形式，“ 矛”與“盾”的較量空前尖銳、劇烈，人民防空的建設水平和御敵能力，直接關系戰爭勝負及國家和人民生命財產安全。同時，現代高技術戰爭，敵空襲的隱蔽性增強、突然性增大，目標破壞集中，毀傷程度嚴重，消除空襲后果任務艱巨，因此，也需要通過平時的防災救災行動，鍛煉提高處置各種突發性事故的能力，不斷增強人民防空隊伍的戰斗力，為贏得防空襲斗爭勝利奠定堅實的基礎。目前，人防系統雖然建立了比較完善的組織指揮、人口疏散、通信警報和掩蔽工程體系，組建了人民防空專業隊伍，但實戰能力尚未經過檢驗，尤其是人民防空的組織指揮系統和專業隊伍，由于缺少類似實戰的鍛煉，戰時能否有效發揮作用_，能否確保“打贏”，目前尚不好完全做出肯定性的回答，亟需通過參加平時的搶險救災，大力推進“兩防一體化”工作，使人防隊伍得到應有的鍛煉，從而不斷檢驗和提高其戰斗力。由此可見，加強“兩防一體化”工作，不僅是經濟社會發展的需要，而且也是關乎人防建設質量和人防事業生存、發展的一件大事。

三、省級人防部門在“兩防一體化”工作中應抓好的幾個方面的問題

對于如何搞好“兩防一體化”工作，近年來，一些省、市已經進行了有效的探索和實踐，積累了一些經驗。1999年，我省按照“以承擔化學事故應急救援為重點，兼顧其他與人民防空關系緊密的救援，組織協調社會有關方面力量，消除事故(災害)后果，推進人民防空與應急救援一體化”的思路，在石家莊等五個城市開展了化學事故應急救援試點，在取得初步經驗后，從20__年開始將此作為人防工作改革的一項重要任務，向全省各市人防部門做出部署，縣級人防部門的專業隊伍，正在按照“兩防一體化”的要求組建。目前，滄州市已在人防辦成立化學事故應急救援指揮中心，邯鄲市邯山區人防辦已承擔防汛和抗洪救災職能，其他各市也在結合實際，積極研究開展“兩防一體化”工作的措施和辦法。從試點至今，已有五個市共接警處警30多次，邁出了實施“兩防一體化”的第一步。但從我省乃至全國范圍看，“兩防一體化”工作還處于探索起步階段，尤其是各省、自治區，所轄各城市情況差別較大，防救重點不盡相同，領導層對這項工作的認識程度也不盡一致。如何把這項工作開展起來，堅持下去，有待研究解決的問題還很多。我們認為，推動“兩防一體化”工作，并使之走上制度化、規范化軌道，省人防部門應著力抓好以下幾個方面的工作。

一是政策推動。開展“兩防一體化”，是一項涉及面廣、政策性強的工作，是人防平戰結合和經濟社會發展中的一件新生事物，要在一省范圍內展開，需要有明確的政策措施。在這項工作中，省人防部門的主要任務是宏觀指導，總體調度，出臺政策，推動各市以政府行為抓好落實。應把“兩防一體化”工作作為人防工作改革和更好地服務經濟社會發展的重大課題，深入研究，精心謀劃，主動與省直有關部門和各市政府、軍事機關溝通協調，闡明利害；積極為省政府、省軍區當好參謀，站在落實“三個代表”要求的高度，著眼全省經濟社會可持續發展和深化人防工作改革，大力提高人民防空建設水平和戰時、平時的服務保障能力，提出實施“兩防一體化”的意見建議，以省政府、省軍區或省國防動員委員會的名義出臺開展“兩防一體化”的政策措施，確保其高起點開頭、舉步。

篇（7）

主管單位：國家冶金工業局

主辦單位：吉林鐵合金有限責任公司

出版周期：雙月刊

出版地址：吉林省吉林市

語

種：中文

開

本：大16開

國際刊號：1001-1943

國內刊號：22-1145/TF

郵發代號：12-309

發行范圍：國內外統一發行

創刊時間：1964

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篇（8）

1 引言

所謂金屬半固態加工 [1 , 2] 就是將凝固過程中的合金進行強力攪拌，使其預先凝固的樹枝狀初生固相破碎而獲得一種由細小、球形、非枝晶初生相與液態金屬共同組成的液、固混合漿料，即流變漿料，將這種流變漿料直接進行成型加工的方法稱為半固態金屬的流變成形(rheoforming)；而將這種流變漿料先凝固成鑄錠，再根據需要將此金屬鑄錠分切成一定大小使其重新加熱至固液相溫度區間而進行的成型加工稱為觸變成形(thixforming)，流變成形和觸變成型合稱為半固態加工(semi-solidprocessing method)，簡稱SSM.

2半固態漿料制備工藝的研究

半固態加工的第一步，也是非常重要的一步就是制備合金半固態漿料，漿料質量的好壞對后續工序以及鑄件質量的影響很大。最早使用的漿料制備方法是機械攪拌法，經過30年發展，陸續出現了諸如電磁攪拌、SIMA、SCR、噴射沉積、液相線鑄造等制備方法 [3] 。下面對一些應用較為廣泛，目前研究較多的制備方法進行介紹和分析。

(1) 機械攪拌法 [4]

機械攪拌法是最早用于半固態漿料制備的方法。其原理是在合金凝固過程中，使用攪拌器對合金熔體進行強烈的機械攪拌，樹枝晶由于剪切力的作用而斷裂成為顆粒狀結構。免費論文參考網。機械攪拌分間歇式和連續式兩種，如圖1. 1所示：

(a) 間歇式(b) 連續式

圖1.1 兩種機械攪拌裝置示意圖

1.攪拌器 2.合金熔體 3.加熱線圈

攪拌時產生的剪切速率一般為100～300S － 1 。剪切速率受攪拌器結構，材料耐腐蝕、耐高溫磨損性能的制約。漿料的質量主要由攪拌溫度、攪拌速度以及冷卻速度這三個參數控制。然而，由于這些工藝參數不易控制，容易發生卷氣等缺陷；攪拌器和合金熔體是直接接觸的，因而容易造成污染；另外攪拌器與容器間存在攪拌死角，影響漿料的質量。機械攪拌法在工業生產中應用較少。

最近幾年，華中科技大學和英國Brunel大學分別采用一種新型的攪拌方法——雙螺桿機械攪拌 [5] 制備出了初生 相細小、圓整的鎂合金和Sn-Pb合金半固態漿料。采用雙螺桿結構的攪拌器大大增大了攪拌的效率，具有強烈的攪拌效果，其剪切速率可以達到1000～15000S －1 。免費論文參考網。但是該方法不適合于鋁合金半固態漿料的制備，因為攪拌器會受到熔體的腐蝕。

(2) 電磁攪拌法 [6,7]

電磁攪拌法是應用最為廣泛的一種方法。它利用旋轉磁場使金屬液內部產生感應電流，并在洛倫茲力的作用下發生強迫對流，從而達到攪拌的目的。產生旋轉磁場的方法有兩種，一種是在感應線圈中通入交變電流，另一種則采用旋轉永磁體的方法。電磁攪拌所引起的對流是三維對流，剪切速率在500S －1 左右，攪拌效果較好。它最大的優點是對合金熔體沒有污染，卷入的氣體量少，合金不易氧化。使用該方法可以實現連鑄，生產效率高。但是，電磁攪拌設備昂貴，且工藝也比較復雜。

(3) 應變誘發熔化激活法 [8]

應變誘發熔化激活法(SIMA)是對鑄錠加壓進行一定量的預變形，使其組織具有強烈的拉伸形變機構，然后將其加熱到半固態溫度保溫一段時間，熔化的部分液相滲入到小角度晶界中，使固相粒子分開，樹枝晶破碎，從而得到半固態組織。預變形量、保溫溫度以及保溫時間是SIMA法中的三個最重要的工藝參數。增加預變形量以及等溫溫度都可以促進鑄錠中 相由枝晶組織向半固態顆粒狀組織轉化，但是過度提高預變形量以及等溫溫度會使晶粒明顯長大。

SIMA法主要適合于各種高、低熔點的合金系列，尤其在制備高熔點合金的半固態鑄錠方面具有獨特的優越性。迄今為止，該方法已經成功的應用于不銹鋼、工具鋼和銅合金等。然而它也存在缺點，比如需要一道額外的變形工序，而且制備的半固態坯料尺寸較小。

(4) 超聲波處理法 [9]

超聲波處理法由V.I. Dobatkin 等人提出，其原理為在液態金屬中加入細化劑，并使用超聲波處理，由于超聲波的空化作用，使得枝晶組織變為半固態組織。

超聲波在介質中傳導的時候，產生周期性的應力和聲壓變化，在局部產生周期性高溫高壓效應，使液體產生空化和攪動。一般認為，超聲波可以產生氣蝕作用，促進形核，且可以使枝晶臂斷裂，成為新的形核核心，促進半固態顆粒狀初生相的生長，而抑制樹枝晶的發展。超聲波處理法的優點在于對熔體污染較小，但是其工藝較為復雜，設備投資大。

(5) 液相線鑄造法 [10]

液相線鑄造法是將合金熔體冷卻至液相線溫度附近保溫一段時間后進行澆注，獲得所需要的半固態組織。日本的Toshio等人利用圖1.2所示的裝置制備半固態鋁合金漿料，裝置中的水冷斜板用于降低合金熔體的過熱度。實驗結果表明，在A356型鋁合金的流變成形過程中采用低的過熱度(10℃)和低于50％固相率就可以獲得較為理想的半固態組織。

圖1.2 液相線法制備半固態合金漿料

然而，液相線鑄造法要求嚴格控制工藝條件，否則得到的半固態漿料組織不均勻，一部分初生 相容易長大成為粗大的枝晶，導致漿料組織惡化。液相線鑄造法具有工藝簡單，適用合金范圍廣，生產效率高等優點，尤其對變形鋁合金半固態漿料的制備具有極其重要的意義，對流變鑄造的應用及發展將起到積極地推動作用。

3 前景與展望

雖然現有的半固態制漿技術在工業中有一定的應用，而且在制造業具有一定的地位和優勢，但它們仍存在許多的缺陷，如工藝復雜、成本高等，制約了它們在工業中進一步的推廣。我們正探索一種新的半固態漿料制備工藝---機械振動法，振動可以使處于半固態溫度區間的合金熔體產生強迫對流，改變晶粒的生長方式，從而獲得晶粒圓整的半固態漿料。與其它制備工藝相比，具有以下優點：

(1) 機械振動屬于無接觸擾動方式，因而熔體受到的污染較小；

(2) 對工藝條件要求不是特別嚴格，工序簡單，易于操作。免費論文參考網。

(3) 設備簡單，易于設計維護，成本相對較低。

如果我們能夠研究探索出振動制漿的規律，制備出晶粒細小、圓整的半固態漿料，那么我們就開辟了一條半固態漿料制備的新途徑，必將為降低工業生產成本作出一定的貢獻。

參考文獻

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[3] 閆淑芳，楊卯生．半固態金屬漿料制備工藝的研究進展[J]．鑄造技術，2005，26(2)：155-158

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篇（9）

 

一、冶金工業的發展現狀

（一）鋼鐵生產工藝流程逐步優化

20世紀90年代以來,世界鋼鐵工業在激烈的國際市場競爭中,由20世紀80年代以前的以擴大規模、增加產量為主轉向降低消耗、降低成本、提高質量、增加品種和保護環境。博士論文，高速鋼軋輥。鋼鐵工業技術進步的主流是縮短生產流程,減少工序,提高質量,降低消耗,提高效率。技術進步中有兩大主要趨向:一是尋找可以替代傳統工藝的新工藝流程的研究開發;二是現有工藝和技術裝備的完善化。兩大技術進步趨向互相競爭、相互滲透,促使鋼鐵工業不斷提高鋼材質量、減少消耗、降低成本、減輕對環境的污染,進一步走向集約化。

傳統的鋼鐵生產工藝流程是一種“冷態”下間歇式生產的工藝流程。日本在20世紀60年代建設的10多個大型鋼鐵廠都是采用這種工藝流程。20世紀80年代以后,世界鋼鐵業已逐步將上述傳統的鋼鐵生產工藝流程改造成為現代化“熱態”連續生產工藝流程。這種工藝流程具有高效、連續、緊湊、智能等特點。20世紀80年代末期,德國、法國、日本、意大利、美國等鋼鐵工業發達國家開發成功接近最終鋼材產品形狀的連鑄、連軋技術,如帶鋼、型鋼的連鑄連軋等。由于該技術具有工藝流程緊湊、生產周期短、物料消耗少、生產效率高等一系列優點,在近十多年來得到了快速發展。自從1989年世界第一條薄板坯連鑄連軋生產線在美國紐柯公司克勞福茲維爾廠投產以來, 經過10多年發展,到2002年底,世界上已有38個薄板坯連鑄連軋生產廠共56條生產線,總生產能力已超過5 500萬噸。我國現已有5個鋼鐵企業建成8條薄板坯連鑄連軋生產線,到目前為止又有5個鋼鐵企業正在建設厚板坯連鑄連軋生產線,不久的將來總生產能力將達2000萬噸,預計屆時將占全世界同類生產線能力的1/4以上。博士論文，高速鋼軋輥。2001年我國連鑄比達到89.71%,已經超過了2000年的世界平均水平。2003年達到了96.96%,目前,全國重點大中型企業中,連鑄比達到99%以上的企業已達41家。

帶鋼連鑄連軋技術是世界主要鋼鐵生產國家正在積極開發應用的一項重大鋼鐵生產前沿技術,它將是21世紀鋼鐵生產技術的一個主要發展方向。

（二）鋼鐵產量不斷增長

冶金行業的發展受到國內與國際宏觀經濟環境的共同影響。國內方面,國家采取的宏觀調控措施初見成效,鋼鐵行業投資規模過大,低水平重復建設得到遏制,有效打擊了“地條鋼”等劣質產品沖擊鋼材市場的行為,進一步凈化了市場,鋼鐵生產企業對市場更加理性化。消費結構的升級和城鎮化速度加快為鋼鐵行業發展提供了基本的保障;西部大開發和振興東北老工業基地的戰略也為鋼鐵行業提供了新的發展機會。國際方面,世界經濟仍保持總體向好的發展態勢,全球鋼鐵需求持續增長。

二、冶金工業對軋輥的需求

鋼鐵工業的持續發展,為軋輥制造業提供了廣闊的發展空間。博士論文，高速鋼軋輥。一方面,隨著鋼產量的不斷增加,軋輥需求量大幅增長。僅就國內而言,據統計,每年消耗的軋輥材料有50萬噸以上,價值數十億元。另一方面,隨著軋鋼技術和裝備水平的不斷提高,對軋輥的質量也提出了更高的要求。而國內軋輥生產廠家的制造水平還較落后。僅以寶鋼為例,2000年,寶鋼用于軋輥的采購資金超過2億元,其中國內的只占30%,國外的占70%。因此,不斷研究新型軋輥材質及制造工藝,為軋機配備高性能的軋輥已成為國內軋輥生產行業面臨的重要課題。

三、軋輥材料的研究現狀

為提高熱軋輥的表面耐磨性,熱軋輥材料不斷地得到改進,其基本的發展過程是從冷硬鑄鐵到高鉻鑄鐵到半高速鋼和高速鋼。高速鋼材料用于軋輥制造,使軋輥性能顯著提高,軋材質量明顯改善。

（一）高速鋼軋輥的特點

高速鋼軋輥是用具有高硬度,尤其是具有很好的紅硬性、耐磨性和淬透性的高速鋼作為軋輥的工作層,用韌性滿足要求的高強度灰鐵、球鐵、鑄鋼及鍛鋼作為軋輥的芯部材料,把工作層和芯部以冶金結合的方式結合起來的高性能軋輥。

1、高速鋼軋輥的化學成分特點

(1)含有較多的C和V。C和V可以形成高硬度的MC型碳化物,提高軋輥耐磨性;

(2)有較高的Cr含量。Cr含量高,可在軋輥組織中形成一定數量的M7C3型碳化物,有利于降低軋制力并改善軋輥輥面的抗粗糙性;

(3)含有一定量的Co(≤10%)。Co可提高高速鋼軋輥的紅硬性,從而提高軋輥耐磨性;

(4)離心鑄造高速鋼軋輥中含有≤5%的Nb。Nb可降低軋輥組織中因合金元素密度差大而引起的偏析。

2、高速鋼軋輥的組織特點

高速鋼軋輥的性能取決于其微觀組織結構特征:(1)碳化物的種類、形狀、體積分數及分布;(2)馬氏體基體的性能特點;(3)晶粒尺寸大小。軋輥用高速鋼材料的微觀組織結構與合金成分及工藝條件有關。因材料成分和工藝條件的不同,出現了各種不同的研究結果。同以往的高鉻鑄鐵軋輥相比,高速鋼軋輥中的碳化物類型較多,除含有MC型碳化物外,還含有M2C、M6C和M7C3型碳化物。

（二）高速鋼軋輥的生產工藝及其特點

圍繞著軋輥外層與芯部的結合問題,高速鋼軋輥的制造技術不斷發展。博士論文，高速鋼軋輥。目前國外主要采用離心鑄造法(CF)、連續澆鑄復合法(CPC)和電渣熔鑄法(ESR)制造,而熱等靜壓法(HIP)和噴射成形法(Osprey)仍在完善和發展中。CPC法制造軋輥裝備復雜,我國仍無法生產;ESR法制造軋輥能耗高,僅適合于制造冷軋輥;用離心鑄造法生產軋輥裝備簡單,工藝穩定,效率高,是制造高速鋼軋輥的重要方法。博士論文，高速鋼軋輥。離心鑄造法生產高速鋼軋輥盡管存在著合金元素容易產生偏析的問題,但由于其突出的優點,使它在相當長一段時間內仍處于高速鋼軋輥生產的主導地位。博士論文，高速鋼軋輥。

（三）高速鋼軋輥的應用

自20世紀80年代以來,國外在熱帶鋼連軋機上開始試用高速鋼軋輥并取得良好效果。目前高速鋼軋輥的比例不斷提高,在某些機架上,甚至全部采用了高速鋼軋輥。使用高速鋼軋輥后,輥耗明顯下降,換輥次數顯著減少,軋輥研磨量減少,軋機能力提高,燃料和動力消耗降低,有助于降低軋制成本和提高帶鋼質量。

近年來我國也開展了鑄造高速鋼軋輥的研究,北京冶金設備研究院采用普通離心鑄造方法生產了高速鋼輥環,其成分(質量分數,%)為:2.0~2.4C,8~15W,2~3Mo,4~7V,3~5Co;金相組織為:馬氏體+共晶碳化物+二次碳化物+殘余奧氏體;力學性能為:硬度60~65HRC,沖擊韌性(5~10)J/cm,抗拉強度(400~600)MPa。

四、結語

隨著軋機向自動化、連續化、重型化方向發展,對軋輥的幾何尺寸、表面精度和力學性能提出了更高的要求。軋輥生產廠、研究機構和鋼鐵生產企業必須加強冶金軋輥材料的基礎性研究、軋輥生產技術的研究、軋輥工藝裝備的研究和軋輥使用技術的研究,不斷提高我國軋輥制造業和鋼鐵產品的國際競爭力。

參考文獻：

[1]符寒光.高速鋼軋輥研究的現狀及展望[J]鋼鐵,2000,(05).

篇（10）

【Abstract】In order to change the dendritic grain structure of Al-Cu alloy， the effects of electromagnetic stirring interval time of normal-reverse stirring on the microstructure of an Al-Cu alloy were investigated. The results show that interval time have large impact on microstructure of primary α.The morphology of α-Al is closely related with the comprehensive interactions between stirring strength and stirring time.

【Key words】Eletromagnetic stirring； Interval time； Al-Cu alloy； Microstructure

半固態金屬具有組織優良、成形力小、流動性能好并且易于生產復合材料與新型合金的特點，被廣泛用于材料加工中。而電磁攪拌法利用電磁感應力的作用將析出的樹枝晶破碎成顆粒狀，由于該方法不易卷入氣體、不污染金屬液，金屬漿料純凈，可連續生產半固態漿料，產量可以很大，是目前生產鋁合金漿料的主要方法之一。Al-Cu合金是應用最早的一類鑄造鋁合金，其特點是具有很高的室溫和高溫機械性能，主要應用于制造承受較大載荷的航空、航天及其它民用機械構件[1-2]。但是常規工藝鑄造的Al-Cu合金枝晶發達，導致材料的強度、塑性下降，嚴重限制了該類合金的應用。本實驗中將半固態電磁攪拌應用到Al-Cu合金中，有助于改變初生α-Al改變的枝晶形貌，達到球化、細化初生晶粒的目的[3-6]。目前初生晶粒在攪拌過程中的轉變機制尚未形成統一和確定的理論[7]。本論文主要研究了正反轉攪拌下換向間隔時間對合金顯微組織的影響，從而為半固態初生晶粒的轉變機制提供參考依據。

1 試驗方法

本實驗采用的Al-Cu合金，其成分（質量分數，下同），Cu為6.67%，Al為93.33%。將Al-Cu合金在中頻感應爐內加熱到800℃使其熔化，再對其精煉、除渣，將精煉過的漿料倒入不銹鋼坩堝中，再將不銹鋼坩堝放入到攪拌器內。攪拌器通過調節電機的輸入電流來改變磁場大小。本實驗采用正反轉等溫攪拌。當合金液溫度降到600℃時開始等溫攪拌，攪拌15min，攪拌電流為15A。攪拌結束后將整個坩堝置于水中快速冷卻以保持攪拌時的合金形貌。

2 試驗結果與討論

正反轉攪拌中不同攪拌頻率下合金的顯微組織：

圖1給出了Al-Cu合金正反轉攪拌下不同換向間隔時間試樣的光學顯微組織照片。從圖可以看出，正反轉攪拌下不同換向間隔時間對初生α-Al影響較大。總的來說，隨著換向間隔時間的提高，初生α-Al枝晶越細小。如圖1（a）所示，換向間隔時間為5s時初生α-Al呈整個大的薔薇狀枝晶；而換向間隔時間為10s時，一些枝晶臂已經從枝晶主干上脫落下來成為另一個枝晶，如圖1（b）所示；當換向時間間隔為15s時，初生α-Al呈現出更細小的薔薇狀枝晶，如圖1（c）所示；進一步增加間隔時間至20s，初生α-Al呈現非常細小的枝晶，因此在圖1（d）的放大倍數下不能顯示出來，為此我們將它放大500倍觀察，如圖2所示；換向時間間隔為30s時，初生α-Al顆粒尺寸變大，并且呈現球團狀聚集在一起，如圖1（e）所示。

分析圖1（d）和圖2，此時的組織與共晶組織相似，但是本實驗用的合金銅含量不到7%，而Al-Cu合金共晶組織銅含量為33.3%，本實驗中的合金銅含量遠離共晶成分，因此電磁攪拌不太可能將其轉變為共晶成分的組織，所以認為此時的組織有兩種可能，其中一種可能是共晶組織，另一種可能就是非常細小的初生α-Al與共晶組織。我們通過分析軟件對圖2中初生α-Al的百分比進行分析，若是共晶組織，則初生α-Al的百分比大約為39%，而圖2中初生α-Al的百分比為83%，大大超過了共晶組織的百分比，因而可以證實其組織仍然由初生α-Al與共晶組織構成。

實驗結果表明，初生α-Al的顯微組織形貌是由攪拌的激烈程度和攪拌的有效時間綜合作用的結果。在時間間隔為5s時，盡管熔體流動很激烈，但此時由于換向較頻繁，而每次換向都要停止一段時間，從而導致了在這個頻率下的有效攪拌時間很短，因而此時初生α-Al枝晶仍然發達。如果熔體在激烈的紊流中提高有效攪拌時間，初生α-Al的形貌將發生很大轉變，發達的初生α-Al枝晶脫落成幾個枝晶。隨著時間間隔的延長，初生α-Al形貌變差，此時初生α-Al的形貌為發達的枝晶，但此時初生α-Al的晶粒得到很大程度的細化，如間隔15s和20s時，初生α-Al呈現很細小的枝晶。當有效攪拌時間延長到一定程度時，初生α-Al能脫落成幾個枝晶。因此為得到合理的工藝參數，要綜合考慮有效攪拌時間和熔體流動的激烈程度。

3 結論

初生α-Al的顯微組織形貌是由攪拌的激烈程度和攪拌的有效時間綜合作用的結果。若攪拌的有效時間達不到一定值時，即使熔體的流動非常激烈，也不能使初生α-Al的枝晶形貌得以改善；同樣僅僅靠提高攪拌的有效時間而不考慮熔體流動的激烈程度也得不到理想的組織。因此一定要合理地選擇工藝參數，使它們良好的匹配，才能得到理想的組織形貌。

【參考文獻】

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[2]陳莉娟，金青林，盧德宏，等.電磁攪拌方式對半固態Al-Cu合金顯微組織的影響[J].鑄造技術，2008，29（5）：655-657.

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[4]陳莉娟，金青林，蔣業華，等.電磁攪拌下鋁銅合金初生晶生長機理的研究[J].熱加工工藝，2009，38（11）：24-26.

[5]陳莉娟，金青林，蔣業華.電磁攪拌下初生固相與液相關系的初步探討[J].熱加工工藝，2010，39（13）：75-76.

篇（11）

中圖分類號：TM725 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2016）01-0007-01

1 前言

H型鋼作為一種經濟斷面鋼材問世已有幾十年，現已廣泛應用于高層建筑、橋梁、車輛、碼頭、電力、制造業等領域。與世界發展水平相比，我國H型鋼生產起步較晚，從1998年馬鞍山鋼鐵公司引進德國工藝技術與設備的大H型鋼生產線投產以來，經過十多年時間的發展，已先后培育出馬鋼，萊鋼、津西、日照、長治等H型鋼主流生產企業，加快了我國H型鋼生產的發展，為推動我國鋼鐵工業結構調整和鋼材品種優化做出了重要貢獻。

隨著H型的廣泛應用，對H型鋼的力學性能要求也越來越高，從而引發了對H型鋼控制軋制、控制冷卻技術的研究。國外已有了相關的研究成果，并運用于生產，但技術仍未成熟①。而我國盡管近幾年H型鋼生產水平不斷提高，為研究控軋控冷技術提供了平臺，但認識較晚，正處于起步階段，運用控軋控冷技術改善H型鋼強度、韌性和焊接等性能的工藝還比較少。本文結合熱軋工藝特點，分析了控軋控冷中需要注意的幾個關鍵因素。

2 研究現狀

2.1 國外H型鋼控冷技術的發展及現狀

早期一些國家如比利時，瑞典等國的鋼鐵廠首先采用控軋來代替常化處理，解決了鋼的脆斷性問題，這確立了控冷技術的原始技術。以后隨著控冷技術的發展，60年代采用控軋控冷解決了含Nb鋼VTs偏高的問題。近年來國外有關控冷應用基礎研究日益深入，發表了許多水平較高的學術論文，進一步指導和推動控冷技術的發展和應用。

20世紀60年代上半期，日本新日鐵為在提高韌性的同時保持良好的焊接性能，采用了微合金化加上控軋控冷的措施。軋制中對H型鋼翼緣進行控制冷卻，以減少溫度差，細化鐵素體晶粒，同時使得H型鋼的斷面各部分的組織均勻，防止產生較大的內應力，以及翹曲和彎曲。

20世紀80年代后期盧森堡的阿爾貝德在開發低溫高沖擊韌性鋼中也取得了較大的成功，采用了TM-SC工藝（控軋-局部冷卻工藝）開發出的低溫高沖擊韌性鋼，在軋后采用了QST工藝（淬火自回火）。通過對鋼材的微合金化處理，結合采用TM-SC工藝和QST工藝，產出了傳統工藝無法獲得的高韌性高強度的產品，同時保持了其良好的焊接性能。為克服普通的TM熱軋工藝在軋制H型鋼的缺點，盧森堡的阿爾貝德公司與其它公司合作開發了TM-SC工藝，生產的產品截面的性能均勻，提高了軋機的生產效率。可以看出這個局部冷卻工藝與H型鋼翼緣冷卻工藝幾乎是相同的。盧森堡的阿爾貝德公司與其合作伙伴進一步開發了QST技術，鞍山科技大學碩士論文第一章課題綜該工藝是在終軋后對鋼梁進行快速水冷，使其表面生成馬氏體，在鋼梁中心冷前停止水冷，利用中心余熱進行回火。

目前世界上H型鋼控冷技術以盧森堡的阿爾貝德公司為代表，開發了H型TM-SC軋制技術和QST控冷技術，代表了目前H型鋼生產及控冷技術的最高水QST控冷技術設備.

2.2 國內H型鋼控冷技術的發展及現狀

20世紀60年代初，我國在控制冷卻和鋼材形變熱處理工藝方面己經起步，取得初步的成果。70年代初，控冷技術先后被列為“六五”、“七五”“八五”科攻關項目，有關大專、科研院所及生產廠家，結合常用鋼種和國內的控冷技件，在控冷技術的基礎理論與實際應用方面做了許多卓有成效的工作，如測鋼種的基礎數據，對Nb、V、Ti微合金元素在鋼中的作用，形變奧氏體再結晶控冷工藝與組織性能的關系，微合金元素碳氮化合物固溶析出，鋼的變形抗力進行了廣泛深入的研究；某些生產廠應用控冷工藝取得了提高產品質量的良好果。另外還在重鋼五廠等建成了國內第一條獨具特點的控冷生產實驗線。這些作為我國進一步發展和應用這項具有明顯經濟效益的軋鋼新技術奠定了可靠的石出。

1991年12月，馬鋼在改造了630軋機試軋后，成功地軋制了ZO0rnrn以下H型鋼，但由于種種原因沒有批量生產。1992年6月，馬鋼向外商提出了萬能鋼軋機的項目詢價書，最終德國曼內斯曼德馬格薩公司（MPs）中標。這是我國投興建的第一條萬能軋機生產線。至1998年又引進建成我國第一條熱軋腰200一700～的H型鋼生產線，該廠的設備是從德國和美國引進的，是我國目前產H型鋼裝備水平最好、自動化程度最高的生產線。前后不過10年時間，因此H型鋼的控制冷卻方面，國內開展的研究工作還很少。我國鞍山第一軋鋼廠于年從美國內陸鋼鐵公司引進了一套H型鋼二手生產設備，該生產線設置了控山科技大學碩士論文第一章課題綜述，可以在成品孔出口輥道上進行強化噴水冷卻，同時在冷床入口側設有立冷翻裝置。

從總體上來看，我國H型鋼生產還處在起步推廣階段。如何使熱軋H型鋼盡

快在國內工程建設中廣泛應用，充分發揮其優越性，是當務之急。

3 控制冷卻技術

控制冷卻是通過控制軋后鋼材的冷卻速度達到改善鋼材組織和性能的目的。由于熱軋變形的作用，促使變形奧氏體向鐵素體轉變溫度（Ar）的提高，相變后的鐵素體晶粒容易長大，造成力學性能降低。為了細化鐵素體晶粒，減小珠光體片層間距，阻止碳化合物在高溫下析出，以提高析出強化效果而采用控制冷卻工藝。

控制冷卻條件（開冷溫度、冷卻速度、終冷溫度）對相變前的組織和相變后的相變產物、析出行為、組織狀態都有影響。因此為獲得理想控制冷卻鋼材的性能，就要選擇良好的冷卻方式。一般可把軋后控制冷卻過程分為三個階段，稱為一次冷卻、二次冷卻和三次冷卻（空冷 ）[1][2][3]。三個階段的冷卻目的和要求是不同的。

4 對控軋可行性分析

控制軋制（TMCP）技術的核心是晶粒細化和細晶強化，用以提高鋼的強度和韌性的方法。控制軋制原理是應用了奧氏體再結晶和未再結晶兩方面理論，控制奧氏體再結晶的過程，利用固溶強化、沉淀強化、位錯強化和晶粒細化機理，使內部晶粒達到最大細化改變低溫韌性，增加強度，提高焊接性能，是將相變與形變結合起來一種綜合強化工藝。根據奧氏體發生塑性變形的條件控制軋制可分為三種類型。（1）再結晶型的控制軋制（2）未再結晶型控制軋制（3）兩相區控制軋制。

H型鋼控制軋制即對軋件溫度和變形量進行控制，可以參考中板的低溫控軋技術，但由于H型鋼斷面復雜，二者存在差異。

5 軋后控冷現狀

軋后控冷是繼控制軋制后進一步提高產品性能的一項技術，與棒線材控制冷卻原理相同，對軋后的H型鋼進行快速冷卻使表面生成馬氏體組織，在軋件中心冷卻之前停止冷卻，表面馬氏體組織利用中心余熱進行自回火。由于H型鋼斷面復雜，冷卻工藝要求很高，需要保證終軋斷面溫度均勻并且冷卻過程中冷卻均勻。與國外技術相比，我國研究和實踐已顯落后。國外已出現軋后超快速冷卻技術，得到均勻的鐵素體+珠光體組織，且晶粒較細，提高了產品的屈服強度。

6 結語

目前國內外H型鋼控軋控冷技術還沒有趨于成熟，但控軋控冷已成為國內外公認的發展方向。我國H型鋼生產已初具規模，現已有條件加快步伐開展這方面的研究。

（1）發展近終形坯短流程技術，簡稱CBP技術。該技術以近終形連鑄坯為原料，用一架軋邊機代替原來的開坯機，軋制得到萬能軋機需要的斷面尺寸。通過這種途徑可以降低軋制溫度，實現溫控軋制。

（2）在軋線設立保溫罩，降低開坯溫度，對軋件溫度實行控制，研究低溫軋制的可行性。

（3）嘗試開發萬能軋機機架間冷卻裝置，對翼緣中心表面及R角冷卻，使軋件溫度均勻。

（4）加強對精軋后冷卻技術的理論研究，在短時間降溫阻礙奧氏體晶粒長大，使晶粒細化，均勻提高產品強度，對內部組織和力學性能實行控制。